Compressori d'aria industriali: una guida tecnica completa per le applicazioni di produzione e ingegneria nel Regno Unito.
Ingegneria di precisione · Sistemi ad aria compressa ad alte prestazioni · Norme industriali britanniche
Nei principali distretti manifatturieri del Regno Unito, dai corridoi ingegneristici di Birmingham e dai quartieri siderurgici di Sheffield, fino alle officine di fabbricazione di precisione di Coventry e Leeds, i compressori d'aria industriali sono diventati la spina dorsale invisibile della produttività. Queste macchine fanno molto più che semplicemente pressurizzare l'aria: azionano utensili pneumatici, alimentano sistemi di taglio laser, controllano valvole di automazione e forniscono l'aria pulita, asciutta e priva di olio richiesta dalle moderne linee di produzione. Mentre l'industria britannica continua a modernizzarsi in un contesto di crescente pressione per ridurre i costi energetici e l'impronta di carbonio, la scelta del compressore d'aria giusto non ha mai avuto un impatto commerciale così rilevante.Come funzionano i compressori d'aria industriali: principi ingegneristici spiegati
Compressione a vite rotante
Il meccanismo a vite rotativa funziona tramite due rotori elicoidali a ingranamento – uno maschio e uno femmina – che ruotano in direzioni opposte all'interno di un alloggiamento lavorato con precisione. Man mano che i rotori girano, l'aria viene aspirata attraverso la valvola di ingresso e viene progressivamente intrappolata tra i lobi del rotore. Il volume di quest'aria intrappolata si riduce continuamente con l'avanzare dei rotori, comprimendo l'aria fino alla pressione di scarico richiesta. L'intero processo è continuo e non pulsante, il che rende i compressori a vite rotativa intrinsecamente più fluidi e più adatti a cicli di lavoro industriali impegnativi rispetto ai vecchi modelli a pistoni. Le varianti a lubrificazione a olio iniettano il lubrificante direttamente nella camera di compressione per raffreddare la miscela aria-olio, sigillare i giochi interni e ridurre al minimo l'usura; l'olio viene quindi separato dall'aria compressa tramite un sistema di separazione multistadio prima che l'aria raggiunga il processo a valle. I modelli a vite rotativa senza olio utilizzano rotori rettificati di precisione con tolleranze di gioco ristrette e spesso presentano iniezione d'acqua o superfici rivestite in Teflon per evitare il contatto metallico.
Tecnologia di azionamento a frequenza variabile
I compressori a frequenza variabile (VFD), spesso chiamati compressori a velocità variabile o VSD negli ambienti tecnici del Regno Unito, rappresentano il più significativo progresso in termini di efficienza nella tecnologia dell'aria compressa degli ultimi due decenni. Regolando continuamente la velocità di rotazione del motore principale in risposta diretta alla reale richiesta d'aria, un compressore VFD elimina lo spreco di energia tipico delle macchine a velocità fissa che si accendono e si spengono a piena potenza indipendentemente dal carico. L'azionamento utilizza la modulazione di larghezza di impulso (PWM) per controllare con precisione la frequenza del motore, in genere tra 25 Hz e 60 Hz o anche di più, consentendo al compressore di adattare la potenza erogata esattamente alla domanda. Con un carico di 50 l/1000 T, un'unità VFD consuma in genere circa 30-35 l/1000 T in meno di elettricità rispetto a una macchina equivalente a velocità fissa. Per gli impianti nel Regno Unito, dove i prezzi dell'energia rimangono elevati, ciò si traduce in riduzioni tangibili sulle bollette elettriche trimestrali e in tempi di ammortamento più rapidi degli investimenti.
Compressione del pistone alternativo
I compressori d'aria a pistoni alternativi funzionano secondo un principio fondamentalmente diverso rispetto a quelli rotativi. Un pistone azionato da un albero motore si muove avanti e indietro all'interno di un cilindro; durante la corsa discendente, la valvola di aspirazione si apre e l'aria atmosferica riempie la camera, mentre durante la corsa ascendente, la valvola di aspirazione si chiude e l'aria viene compressa contro la testata del cilindro prima di essere spinta attraverso la valvola di scarico nel serbatoio di accumulo. I compressori a pistoni monostadio comprimono l'aria in un'unica passata, risultando adatti a pressioni fino a circa 8-10 bar. I modelli a due stadi utilizzano un intercooler tra gli stadi per raffreddare l'aria parzialmente compressa prima di inviarla al cilindro ad alta pressione, raggiungendo pressioni fino a 15 bar o superiori con maggiore efficienza. Sebbene meno efficienti dal punto di vista energetico rispetto ai moderni compressori a vite sotto carico continuo, i compressori alternativi rimangono popolari nelle piccole officine del Regno Unito, dove i cicli di lavoro sono intermittenti e il costo iniziale è una considerazione prioritaria nella pianificazione degli investimenti.
Materiali principali nella produzione di compressori d'aria
Acciaio inossidabile 316L
Utilizzato in alloggiamenti per filtrazione di precisione, coppe separatore e tubi di post-refrigerazione dove la resistenza alla corrosione e la facilità di pulizia sono imprescindibili, in particolare nelle applicazioni alimentari, farmaceutiche e delle bevande, diffuse nel settore della trasformazione alimentare delle Midlands del Regno Unito.
Lega di alluminio (6061-T6)
Le piastre delle valvole, i collettori dell'intercooler e i telai leggeri dei compressori in applicazioni portatili o mobili beneficiano dell'eccellente rapporto resistenza-peso, della conduttività termica e della protezione naturale dalla corrosione offerta dallo strato di ossido dell'alluminio.
Acciaio al cromo-molibdeno
Gli alberi del rotore, gli alberi a gomiti e le bielle dei compressori alternativi ad alta pressione sono comunemente realizzati in acciai legati al Cr-Mo, come il 4140 o il 4340, che offrono la resistenza alla fatica e la temprabilità necessarie per un lungo servizio sotto carico ciclico.
PTFE e polimeri ingegneristici
Nei compressori senza olio, le fasce elastiche, le guarnizioni delle valvole e i rivestimenti del rotore si affidano a compositi di PTFE, PEEK e polimeri tecnici simili per la loro combinazione di inerzia chimica, autolubrificazione e stabilità dimensionale alle alte temperature.
Principali vantaggi tecnici dei moderni compressori d'aria industriali
Efficienza energetica superiore
I compressori a vite dotati di variatore di frequenza (VFD) raggiungono un consumo energetico specifico di soli 5,5-6,5 kW per metro cubo al minuto a 7 bar, rispetto ai 7,5-9 kW dei compressori equivalenti a velocità fissa. In un tipico impianto di produzione di Sheffield con un ciclo di vita di dieci anni e un'attività di 4.000 ore all'anno, il risparmio energetico può finanziare l'acquisto di diverse nuove apparecchiature.
Purificazione dell'aria senza olio
La certificazione ISO 8573-1 Classe 0, lo standard di riferimento per l'aria priva di olio, garantisce una contaminazione totale da olio inferiore a 0,01 mg/m³ all'uscita del compressore. Non si tratta di un semplice adempimento normativo per i produttori farmaceutici o alimentari del Regno Unito, bensì di un prerequisito fondamentale per il mantenimento dell'integrità del prodotto e per il superamento degli audit di terze parti, che tutelano l'accesso al mercato.
Monitoraggio e controllo intelligenti
I moderni controllori per compressori integrano il monitoraggio in tempo reale di temperatura, pressione, portata, corrente del motore, vibrazioni e punto di rugiada in un'unica interfaccia touchscreen con accesso remoto tramite Ethernet, Modbus o Profibus. Gli algoritmi di manutenzione predittiva avvisano i tecnici dell'insorgere di guasti ai cuscinetti o della saturazione dei filtri giorni o settimane prima che causino fermi macchina imprevisti: una funzionalità che sta rapidamente passando da optional di lusso a requisito standard tra i responsabili degli impianti nel Regno Unito.
Bassa rumorosità e ingombro ridotto.
Le cabine acustiche con pannelli in schiuma fonoassorbente riducono i livelli di rumore operativo a 62-68 dB(A) a un metro di distanza, ben al di sotto dei limiti previsti dalle normative britanniche sul rumore sul lavoro, in base al Control of Noise at Work Regulations 2005. Le soluzioni integrate che combinano compressore, essiccatore, filtrazione e ricevitore in un'unica unità montata su skid riducono drasticamente l'ingombro rispetto ai componenti installati separatamente, un aspetto di fondamentale importanza negli spazi ristretti tipici dei vecchi stabilimenti industriali del Regno Unito.
Integrazione del recupero di calore
Fino a 941 TP5T dell'energia elettrica consumata da un compressore d'aria viene convertita in calore, e i moderni sistemi di recupero del calore possono catturare da 60 a 801 TP5T di tale energia termica per il riscaldamento degli ambienti, il riscaldamento dell'acqua di processo o il preriscaldamento dell'aria di combustione. Per gli impianti del Regno Unito soggetti agli obblighi di rendicontazione dell'Energy Savings Opportunity Scheme (ESOS), gli impianti di recupero del calore documentati forniscono la prova delle misure di miglioramento implementate e contribuiscono in modo significativo al raggiungimento degli obiettivi di riduzione delle emissioni di carbonio a livello di sito.
Intervalli di servizio estesi
Gli oli per compressori sintetici di alta qualità, combinati con elementi di separazione dell'olio ad alta efficienza e sistemi di filtrazione avanzati, estendono gli intervalli di manutenzione principali nei compressori a vite a bagno d'olio fino a 4.000 o addirittura 8.000 ore tra un cambio d'olio e l'altro, rispetto alle 2.000 ore dei prodotti a base di olio minerale. La riduzione della frequenza di manutenzione si traduce direttamente in una diminuzione dei costi di manodopera e dei tempi di fermo programmati, un vantaggio particolarmente apprezzato dalle aziende manifatturiere del Regno Unito, che hanno investito molto nei programmi di miglioramento dell'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE).
Parametri di prestazione tecnica — Tabella di riferimento per compressori d'aria industriali
La tabella seguente fornisce le specifiche tecniche rappresentative della gamma più comune di compressori d'aria rotativi a vite e a pistoni utilizzati negli ambienti di produzione del Regno Unito. I singoli prodotti possono variare; consultare la scheda tecnica del produttore e richiedere un sopralluogo per una scelta precisa in base all'applicazione.
| Parametro | Pistone compatto (Singola fase) | Vite a velocità fissa | Vite VFD (standard) | Vite per inverter (per impieghi gravosi) | Vite senza olio |
|---|---|---|---|---|---|
| Potenza di azionamento (kW) | 2.2 – 11 | 7,5 – 75 | 7,5 – 160 | 160 – 500 | 22 – 355 |
| Pressione massima di scarico (bar) | 8 – 10 | 6 – 13 | 6 – 13 | 6 – 16 | 6 – 10 (Classe 0) |
| Trasporto aereo gratuito (m³/min) | 0,20 – 1,20 | 1,0 – 12,0 | 1,0 – 28,0 | 28,0 – 90,0 | 3,0 – 60,0 |
| Potenza specifica (kW/m³/min) | 9,5 – 12,0 | 7,0 – 8,5 | 5,5 – 6,8 | 5,2 – 6,5 | 6,0 – 7,5 |
| Intervallo di temperatura di funzionamento (°C) | 5 – 40 | 0 – 45 | -10 – 45 | -10 – 45 | 5 – 40 |
| Livello di rumore dB(A) a 1 m | 72 – 85 | 65 – 72 | 62 – 70 | 68 – 75 | 62 – 68 |
| Classe di purezza dell'aria (ISO 8573-1) | Classe 3–5 | Classe 1–2 (+ filtrazione) | Classe 1–2 (+ filtrazione) | Classe 1–2 (+ filtrazione) | Classe 0 (certificata) |
| Materiale del rotore/cilindro | Ghisa/alluminio | acciaio legato Cr-Mo | acciaio legato Cr-Mo | acciaio legato Cr-Mo | Acciaio inossidabile/rivestito |
| Intervallo di manutenzione tipico (ore) | 500 – 1.000 | 2.000 – 4.000 | 4.000 – 8.000 | 4.000 – 8.000 | 4.000 (rotori: oltre 60.000) |
| Risparmio energetico degli inverter rispetto ai convertitori a velocità fissa | N / A | Linea di base | 25 – 35% | 30 – 40% | 25 – 35% |
Scenari di applicazione industriale: dove i compressori d'aria apportano un valore fondamentale
I sistemi di taglio laser, siano essi a CO2, a fibra o al neodimio, dipendono interamente da un flusso continuo di aria compressa pulita e asciutta. L'aria svolge molteplici funzioni simultaneamente: funge da gas di supporto per rimuovere il materiale fuso dal solco di taglio; purifica il percorso del raggio laser per prevenire la contaminazione ottica; e raffredda l'ugello della testa di taglio. La purezza dell'aria è fondamentale: qualsiasi contaminazione da olio può ricoprire la lente, disperdere il raggio e causare costosi spostamenti del punto focale o addirittura danni ottici. Nelle zone di Birmingham e Coventry, caratterizzate da un'alta concentrazione di aziende di lavorazione della lamiera, gli impianti laser a fibra si sono moltiplicati rapidamente nell'ultimo decennio e, di conseguenza, è cresciuta anche la domanda di sistemi di compressione dedicati e adeguatamente dimensionati per supportarli. Un compressore a vite a frequenza variabile da 37 kW, con una portata di 6,0 m³/min a 7 bar, abbinato a un essiccatore a refrigerante e a un sistema di filtrazione a tre stadi (particolato da 5 micron, coalescenza da 0,1 micron, carbone attivo), rappresenta una configurazione ampiamente adottata per le celle di taglio laser di medie dimensioni alimentate ad aria compressa priva di azoto.
Nessun impianto di aria compressa è completo senza le corrette apparecchiature di trattamento a valle, e il serbatoio di accumulo in acciaio inossidabile merita particolare attenzione in quanto componente di precisione a sé stante. Oltre alla sua funzione primaria di immagazzinare aria compressa per compensare i picchi di domanda, un serbatoio di accumulo di dimensioni adeguate funge anche da separatore di umidità primario, riducendo il carico sulle apparecchiature di essiccazione a valle, e fornisce lo smorzamento della pressione che impedisce alle pulsazioni di pressione generate dal compressore di raggiungere i processi sensibili a valle. La costruzione in acciaio inossidabile, tipicamente di grado 304L o 316L, è specificata laddove l'acidità della condensa, i requisiti per l'industria alimentare o gli ambienti di processo corrosivi escludono le alternative in acciaio al carbonio. Le pressioni di progetto variano generalmente da 10 a 16 bar di pressione di esercizio, con valvole di sicurezza, valvole di scarico e portelli di ispezione specificati in conformità con il Pressure Equipment Regulations 2016, che ha recepito la Direttiva europea sulle attrezzature a pressione nella legislazione del Regno Unito e continua ad essere applicata dall'Health and Safety Executive.Prodotti per compressori d'aria in evidenza
Soluzioni di compressori a vite progettate con precisione per applicazioni industriali nel Regno Unito.
Compressore d'aria a vite a frequenza variabile CM160PVF
Il CM160PVF è un compressore a vite a frequenza variabile da 160 kW di alta gamma, progettato per un servizio industriale intensivo e continuo. La sua geometria avanzata del rotore e il controller VFD intelligente garantiscono un'eccezionale efficienza a carico parziale, rendendolo particolarmente adatto agli impianti di produzione nel Regno Unito, dove la domanda di aria compressa varia significativamente durante i turni. L'unità combina un motore integrato ad alta efficienza IE4, una cabina acustica a bassissima rumorosità e un pacchetto completo di monitoraggio intelligente che comunica lo stato del sistema e gli avvisi di guasto tramite Modbus TCP ai sistemi di gestione degli edifici o alle piattaforme SCADA. Con una portata d'aria libera fino a 28,0 m³/min e un potenziale di risparmio energetico fino a 35% rispetto ai compressori equivalenti a velocità fissa, il CM160PVF è progettato per i tecnici di impianto che prendono sul serio il costo totale di proprietà.
Compressore d'aria a vite con azionamento a velocità variabile
La nostra gamma di compressori d'aria a vite con azionamento a velocità variabile, da 7,5 kW a 132 kW, è progettata specificamente per applicazioni in cui la domanda di aria compressa è variabile e la riduzione dei costi energetici rappresenta una priorità commerciale. L'azionamento a velocità variabile integrato modula continuamente la velocità del motore in un ampio intervallo di frequenza, eliminando i cicli di carico e scarico dispendiosi tipici delle macchine convenzionali a velocità fissa. Ogni unità viene fornita con un controller touchscreen a colori con grado di protezione IP65, preconfigurato con diverse modalità operative, riavvio automatico al ripristino dell'alimentazione e una garanzia di 24 mesi. Per gli acquirenti del Regno Unito, la gamma è conforme a tutte le direttive sulle macchine pertinenti mantenute in vigore nella legislazione britannica dopo l'uscita dall'UE e può essere fornita con la marcatura CE per supportare l'esportazione nei mercati europei.
Ever Power: Capacità di produzione di precisione e personalizzazione
Noi di Ever Power non crediamo nelle soluzioni standard per le sfide dell'aria compressa di livello industriale. Il nostro stabilimento di produzione, che si estende su oltre 28.000 metri quadrati di spazi appositamente progettati per la produzione e l'assemblaggio, opera secondo rigorosi standard qualitativi in ogni fase del processo produttivo, dalla verifica delle materie prime al collaudo di accettazione in fabbrica. Le nostre capacità interne comprendono la rettifica di precisione dei rotori su rettificatrici cilindriche CNC con verifica della tolleranza del profilo sub-micronica, il bilanciamento dinamico degli assiemi del rotore secondo ISO 1940-1 Grado G2.5, celle di assemblaggio automatizzate per componenti di valvole e separazione e un banco prova completamente strumentato in grado di verificare simultaneamente, in condizioni controllate, la portata d'aria libera, la potenza specifica, la temperatura di scarico e il livello di rumorosità.
Il nostro servizio di personalizzazione è realmente completo, non solo flessibile in apparenza. I clienti del Regno Unito hanno collaborato con il nostro team di ingegneri per sviluppare configurazioni di compressori che includono specifiche di tensione non standard (ad esempio, alimentazione TN-S a 400 V/50 Hz conforme alla norma BS 7671), altezze modificate delle cabine acustiche per adattarsi al di sotto delle strutture a soppalco esistenti in vecchi edifici industriali del Regno Unito, gruppi di serpentine di recupero del calore integrati collegati ai circuiti dell'acqua calda dell'impianto e interfacce di controllo PLC personalizzate che si integrano direttamente con i sistemi SCADA del cliente utilizzando specifici protocolli di comunicazione. Disponiamo di un team logistico dedicato all'esportazione che gestisce le spedizioni DDP (Delivered Duty Paid) verso i porti del Regno Unito, tra cui Felixstowe, Tilbury e Southampton, con documentazione di esportazione completa, supporto per la marcatura UKCA e certificati di ispezione di terze parti disponibili su richiesta.
La nostra catena di fornitura si basa su partnership a lungo termine con fornitori di materiali e componenti di prim'ordine, garantendo la tracciabilità dei materiali e la coerenza dei lotti, a supporto degli audit dei clienti e dei requisiti del sistema di gestione della qualità. Che il vostro progetto richieda una singola unità compressore su misura o un accordo di fornitura quadro per più macchine, il team commerciale di Ever Power struttura accordi di fornitura in linea con le vostre tempistiche di approvvigionamento e i cicli di pianificazione del budget.
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Descrivici la tua applicazione, le condizioni del sito e i requisiti di prestazione. I nostri ingegneri ti risponderanno entro un giorno lavorativo con una proposta tecnicamente dettagliata.
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Conforme alle normative UKCA
Consegna DDP nel Regno Unito
Struttura di 28.000 m²
Caso di successo del cliente: Sheffield Precision Engineering - Revisione dell'impianto ad aria compressa
La sfida
Meridian Aerostructures Limited, un'azienda produttrice di componenti meccanici di precisione con sede nell'Advanced Manufacturing Park vicino a Sheffield, utilizzava tre compressori a vite a velocità fissa, risalenti al 2008 e ormai datati, per alimentare con aria compressa i propri centri di lavoro CNC, i dispositivi di bloccaggio pneumatici e le macchine di misura a coordinate con cuscinetti ad aria. Dopo oltre sedici anni di funzionamento, le unità avevano accumulato una notevole usura meccanica e il loro consumo energetico specifico combinato era sceso a 9,2 kW per m³/min, quasi 401 TP5T in più rispetto alle specifiche originali del produttore. La sala compressori faceva funzionare tutte e tre le unità contemporaneamente durante i turni di punta per mantenere la pressione del sistema, anche quando il consumo effettivo di aria era di soli 35-401 TP5T della capacità nominale combinata. La bolletta energetica annuale dell'ingegnere di stabilimento, attribuibile alla produzione di aria compressa, superava le 180.000 sterline alle attuali tariffe elettriche del Regno Unito. I fermi macchina imprevisti, causati da guasti sequenziali nell'unità più vecchia, avevano provocato due arresti della produzione nei dodici mesi precedenti, ognuno dei quali aveva comportato la perdita di diverse ore di lavorazione su componenti strutturali aerospaziali di alto valore.
La soluzione Ever Power
Il team acquisti di Meridian ha contattato Ever Power a seguito di una raccomandazione del proprio fornitore di apparecchiature per il trattamento dell'aria. Il team di ingegneri di Ever Power ha condotto un'indagine completa in loco utilizzando misurazioni di flusso a ultrasuoni calibrate, registrazione della pressione e analisi della qualità dell'energia per un periodo continuativo di 72 ore, comprendente due turni di produzione completi. I dati dell'indagine hanno rivelato che la domanda di picco ha raggiunto 8,4 m³/min, ma il consumo medio nell'arco di un ciclo completo di 24 ore è stato di soli 4,1 m³/min, con modelli di domanda altamente variabili dovuti alla natura intermittente dei cicli di programmazione CNC. Sulla base di questa analisi, Ever Power ha raccomandato un'installazione a due macchine, composta da un compressore a vite VFD da 75 kW come macchina principale, affiancato da un'unità a velocità fissa da 55 kW per i picchi di domanda e la ridondanza. Entrambe le macchine sono state configurate con l'alimentazione TN-S a 400 V/50 Hz esistente del cliente, grado di protezione IP55 per l'ambiente polveroso della sala compressori e comunicazione Modbus TCP integrata per la connessione al sistema di monitoraggio basato su PLC Allen-Bradley di Meridian. È stata progettata una modifica su misura all'altezza della copertura acustica per consentire alle unità di essere installate al di sotto di una trave strutturale esistente che attraversava la sala compressori a 2,1 metri di altezza: una configurazione che nessun prodotto standard della gamma avrebbe potuto realizzare senza modifiche strutturali all'edificio.
Il risultato misurabile
Dopo dodici mesi di funzionamento, il team di gestione energetica di Meridian ha segnalato una riduzione di 37% nel consumo di elettricità della sala compressori, con un risparmio di circa 67.000 sterline nel primo anno di attività rispetto al valore di riferimento dell'anno precedente. La stabilità della pressione del sistema è migliorata drasticamente, con una variazione di pressione al collettore di distribuzione ridotta da più o meno 0,6 bar con il vecchio sistema a meno di 0,15 bar con la nuova macchina a controllo numerico (VFD). Non si sono verificati fermi macchina imprevisti del compressore nei dodici mesi successivi all'installazione. Il risparmio energetico verificato ha collocato il progetto saldamente entro la soglia di ammortamento triennale di Meridian per le apparecchiature capitali e l'installazione è stata successivamente citata nel loro rapporto di conformità ESOS Fase 3 come misura di efficienza energetica implementata con successo.
Cosa dicono i nostri clienti nel Regno Unito di Ever Power
“La CM160PVF ha trasformato il nostro profilo energetico nel reparto laser. Eravamo scettici sul fatto che una macchina a frequenza variabile potesse mantenere la pressione stabile necessaria ai nostri laser a fibra, ma la variazione di pressione è stata trascurabile fin dal primo giorno. Il tecnico di Ever Power addetto alla messa in servizio è rimasto in loco per due giorni per verificare che tutto funzionasse correttamente: un livello di supporto del genere è raro da un fornitore estero.”
David Whitmore
Responsabile dell'ingegneria di stabilimento - Lavorazione della lamiera, West Midlands
“Avevamo bisogno di una configurazione di tensione non standard e di un involucro acustico modificato per adattarsi alla nostra sala compressori: Ever Power ci ha fornito entrambi senza alcun problema. I disegni tecnici erano dettagliati e precisi, la consegna presso la nostra sede di Manchester è avvenuta esattamente nella data concordata e il prezzo DDP ci ha garantito la massima certezza sui costi fin dal primo giorno. Le bollette energetiche si sono ridotte notevolmente rispetto alla configurazione precedente.”
Karen Obaseki
Responsabile delle strutture - Azienda di imballaggi alimentari, Greater Manchester
“Il nostro team di controllo qualità farmaceutico ha valutato con estrema cura la documentazione di Ever Power, esaminando nel dettaglio i certificati dei materiali del rotore, i rapporti di prova ISO 8573-1 Classe 0 e la documentazione relativa al modello IQ/OQ. Tutto era in regola. Le unità a vite oil-free sono in funzione da quattordici mesi senza alcun evento anomalo relativo alla qualità dell'aria compressa, esattamente ciò di cui avevamo bisogno per soddisfare il nostro sistema di gestione della qualità (QMS) e il nostro cliente di produzione conto terzi.”
James Sutherland
Direttore dei sistemi di qualità — Azienda farmaceutica conto terzi, Cambridgeshire