Compresores de aire industriales para la fabricación en el Reino Unido: Principios de funcionamiento, materiales, rendimiento y aplicaciones.
Un recurso de ingeniería integral para ingenieros de compras, gerentes de planta y compradores de fabricantes de equipos originales (OEM) en toda la industria británica, desde las acerías de Sheffield hasta las líneas de producción de automóviles de Birmingham.
El aire comprimido suele considerarse el cuarto servicio básico en la industria manufacturera británica, junto con la electricidad, el gas y el agua, como un medio de proceso indispensable. Sin embargo, el equipo que lo genera —el compresor de aire industrial— rara vez recibe el mismo nivel de atención técnica que las máquinas a las que alimenta. Esta falta de atención tiene un coste real: ciclos de compresión ineficientes, desgaste prematuro de las válvulas, suministro de aire contaminado y facturas de energía que aumentan silenciosamente trimestre tras trimestre. En todo el Reino Unido, desde los centros de ingeniería de precisión de West Midlands hasta los astilleros de fabricación en alta mar de Aberdeen, los gerentes de planta están replanteándose cada vez más cómo especifican, adquieren y operan los equipos de aire comprimido. El cambio hacia la tecnología de compresores de tornillo rotativo de frecuencia variable refleja no solo una legislación energética más estricta —en particular, las Normas Mínimas de Rendimiento Energético del Reino Unido—, sino también una mayor comprensión de cómo interactúan los sistemas de aire con las herramientas posteriores, los cabezales de corte láser, los actuadores neumáticos y las cabinas de recubrimiento.
Esta guía ofrece un análisis técnico exhaustivo de los compresores de aire industriales modernos: su funcionamiento mecánico, los materiales que los ingenieros especifican para garantizar una larga vida útil en los exigentes entornos industriales británicos, los parámetros de rendimiento que realmente importan al comparar fichas técnicas y cómo las fábricas, desde Coventry hasta Leeds, están aprovechando al máximo la tecnología de compresores de tornillo y pistón. Tanto si busca un compresor independiente para una única célula de corte láser como si diseña un sistema de suministro centralizado para una planta de prensado automotriz con varios turnos, las siguientes páginas le proporcionan los conocimientos técnicos necesarios para tomar la decisión con total confianza.
Cómo funcionan los compresores de aire industriales: Explicación de los principios de ingeniería
Compresión de tornillo rotatorio
Dos rotores helicoidales mecanizados con precisión —un rotor macho (accionamiento) y un rotor hembra (compuerta)— giran en sentido contrario dentro de una carcasa de tolerancia ajustada. El aire ambiente entra por la entrada y queda atrapado progresivamente en el volumen decreciente entre los lóbulos del rotor y el orificio de la carcasa. A medida que los rotores giran, este volumen atrapado se reduce continuamente, aumentando la presión del aire hasta que se descubre el puerto de descarga y la carga comprimida sale al recipiente separador. No hay contacto metal con metal entre los rotores; una fina película de aceite (o, en diseños sin aceite, engranajes de sincronización y recubrimientos de polímero) mantiene la interfaz de sellado. El resultado es un suministro de aire comprimido prácticamente continuo y sin pulsaciones, una ventaja fundamental sobre las máquinas de pistón alternativo en aplicaciones que requieren una presión de suministro constante, como el corte por láser, el mecanizado CNC y los sistemas de transporte neumático que se encuentran en los sectores alimentario y farmacéutico del Reino Unido.
Control de variador de frecuencia (VFD)
Los compresores de velocidad fija funcionan a máxima velocidad independientemente de la demanda de aire, liberando el exceso de flujo a través de una válvula de descarga y desperdiciando energía eléctrica en forma de calor. Una máquina equipada con un variador de frecuencia (VFD) modula continuamente la velocidad del motor —normalmente entre 25 Hz y 60 Hz— para ajustarse a la demanda real del sistema en tiempo real. El PLC integrado del compresor muestrea la presión aguas abajo cada 200 milisegundos y ajusta la velocidad de la punta del rotor en consecuencia. En entornos de demanda variable, típicos de las plantas de estampado de automóviles y los polígonos industriales multiusuario del Reino Unido, la tecnología VFD ofrece habitualmente ahorros energéticos de entre 30 y 501 TP5T en comparación con unidades equivalentes de velocidad fija. Esto se traduce directamente en una menor emisión de carbono, una prioridad en el marco de los compromisos de cero emisiones netas del Reino Unido y el programa de eficiencia energética Carbon Reduction Commitment, que afecta a muchos fabricantes de tamaño medio.
Separación de aceite y tratamiento de aire
En los compresores de tornillo con inyección de aceite, el lubricante cumple cuatro funciones simultáneas: sella las holguras del rotor, disipa el calor de compresión, lubrica los cojinetes y reduce el ruido mecánico. Tras la compresión, la mezcla de aceite y aire entra en un separador donde la acción centrífuga y el medio coalescente reducen el arrastre a menos de 3 ppm en peso, suficiente para las tareas de fabricación habituales. Para aplicaciones que requieren una calidad del aire de Clase 1 según la norma ISO 8573-1 (como el ensamblaje de dispositivos médicos o la protección de la óptica de corte láser), se añaden en serie un prefiltro coalescente, un adsorbente de carbón activado y un filtro de partículas de alta eficiencia. Los filtros de precisión de acero inoxidable desarrollados por Ever Power —que se muestran en varias configuraciones a lo largo de este artículo— están diseñados para eliminar partículas de hasta 0,01 micras a caudales de hasta 20 m³/min sin generar una diferencia de presión excesiva.
Materiales básicos en la fabricación moderna de compresores de aire
La especificación de materiales de un compresor de aire industrial no es una mera formalidad de ingeniería, sino que determina su vida útil, resistencia a la corrosión, comportamiento térmico e intervalos de mantenimiento, factores que tienen un impacto económico significativo a lo largo de una década de funcionamiento continuo. El equipo de ingeniería de Ever Power selecciona los materiales mediante una combinación de modelado térmico por elementos finitos (FEA), pruebas de corrosión acelerada y datos de campo recopilados en instalaciones ubicadas en entornos exigentes del Reino Unido, desde el aire húmedo de la costa de los muelles de Liverpool hasta las atmósferas cargadas de productos químicos en las naves de producción farmacéutica del Parque Científico de Cambridge.Las carcasas de los compresores de alta presión están fabricadas con hierro fundido gris GG-25 (EN-GJL-250) para amortiguar las vibraciones y, posteriormente, se les aplica un tratamiento térmico para aliviar las tensiones. Las tapas de los extremos del compresor utilizan aleación de aluminio LM25-T6 para reducir la masa sin sacrificar la rigidez a temperaturas de funcionamiento de hasta 110 °C.
Los rodamientos de rodillos cilíndricos en el extremo de accionamiento soportan altas cargas radiales, mientras que los rodamientos de bolas de contacto angular en el extremo de salida gestionan el empuje axial. Ambos utilizan pistas de rodadura de acero para rodamientos 52100 con una jaula de polímero PEEK reforzado con fibra de vidrio para soportar temperaturas de aceite de 85 a 95 °C de forma indefinida.
Las carcasas de los recipientes a presión están fabricadas con acero al carbono-manganeso EN 10028-2 P265GH y se someten a pruebas hidrostáticas a 1,5 veces la presión máxima de trabajo admisible (MAWP). Las superficies interiores reciben un revestimiento epoxi-fenólico que cumple con la aprobación WRAS cuando las aplicaciones en contacto con agua potable así lo requieren.
Los elementos filtrantes coalescentes combinan capas internas de microfibra de borosilicato (con una capacidad de filtración absoluta de 0,01 micras) con una malla de soporte externa de acero inoxidable 304. La carcasa del filtro está fabricada en acero inoxidable 316L para ofrecer una resistencia total al ataque de cloruros en entornos costeros o químicos.
Los depósitos receptores de acero inoxidable (grado 304 o 316, según los requisitos del proceso) se fabrican conforme a la Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE, cuentan con el marcado CE y se inspeccionan según el régimen PSSR 2000, aplicable en Inglaterra, Escocia y Gales. Las capacidades varían desde 200 litros hasta 10 000 litros.
Los sellos del eje utilizan un diseño de triple labio de PTFE que se desliza contra un manguito del eje rectificado y endurecido (rugosidad superficial Ra de 0,4 micras o mejor). Los sellos estáticos entre las bridas de la carcasa utilizan juntas tóricas de FKM (Viton) con una clasificación de funcionamiento continuo de hasta 200 °C, que reemplazan las juntas de fibra tradicionales para eliminar el riesgo de fugas lentas.
Principales ventajas técnicas de los compresores de aire de tornillo Ever Power
Motor IE4 de eficiencia superpremium
Todos los compresores de tornillo Ever Power de 22 kW en adelante utilizan motores síncronos de imanes permanentes (PMSM) con clasificación IE4 y una eficiencia superior a 96% a plena carga. A diferencia de los motores de inducción, los PMSM mantienen una alta eficiencia en todo el rango de carga de 25 a 100%, lo cual es de suma importancia en las fábricas del Reino Unido, donde la demanda de aire comprimido fluctúa según los turnos de trabajo y la programación de la producción.
Recuperación de calor integrada
La compresión genera una cantidad considerable de calor: normalmente, entre 75 y 851 TP5T de la energía eléctrica de entrada se disipa en forma de calor en el lubricante. El módulo termostático de recuperación de calor de Ever Power desvía esta energía a la calefacción de espacios o a los circuitos de agua caliente para procesos industriales a temperaturas de entre 55 y 80 °C, sin afectar al rendimiento del compresor. Para una máquina de 90 kW que funciona 6000 horas al año, la energía térmica recuperable supera los 340 000 kWh anuales, suficiente para sustituir una parte significativa de la carga de la caldera de gas de una fábrica del Reino Unido.
Diseño de bajo ruido
La carcasa de la máquina utiliza paneles acústicos de doble capa rellenos con 50 mm de material fonoabsorbente de lana mineral, lo que reduce los niveles de ruido radiado a 62–68 dB(A) a un metro de distancia, muy por debajo del segundo nivel de acción de 85 dB(A) establecido en el Reglamento de Control de Ruido en el Trabajo de 2005 de la HSE (Health and Safety Executive). Esto hace que las unidades sean aptas para su instalación en áreas de producción abiertas de plantas de fabricación en el Reino Unido sin necesidad de salas de compresores dedicadas ni zonas suplementarias de protección auditiva.
Monitoreo inteligente de IoT
Una puerta de enlace 4G/Wi-Fi integrada transmite 24 parámetros en tiempo real (temperatura de descarga, presión entre etapas, presión diferencial de aceite, espectro de vibración y señal de corriente del motor) a un panel de control en la nube accesible mediante una aplicación móvil. Los ingenieros de mantenimiento de las operaciones en múltiples ubicaciones del Reino Unido pueden supervisar el estado de los compresores de forma remota, recibir alertas de mantenimiento predictivo entre 200 y 400 horas antes de que se produzcan fallos y programar intervenciones planificadas sin necesidad de desplazarse, lo que reduce el coste de mantenimiento por planta hasta en 40%.
Intervalos de servicio extendidos
El lubricante sintético PAO, combinado con el conjunto de cojinetes de acero 52100 y los rotores recubiertos de PTFE, extiende el intervalo de mantenimiento mayor a 8000 horas, en comparación con las 4000 horas estándar de muchos productos de la competencia. Para una fábrica del Reino Unido con dos turnos de trabajo y una jornada laboral de 4000 horas al año, esto se traduce en un mantenimiento mayor cada dos años en lugar de anualmente, lo que supone una reducción significativa del tiempo de inactividad planificado y de los costes de mano de obra durante la vida útil de los activos de la planta.
Amplio rango de presión
La plataforma de compresor de tornillo de una sola etapa cubre presiones de descarga de 5 bar(g) a 13 bar(g) de serie, con una variante de dos etapas que alcanza los 16 bar(g). Esto elimina la necesidad de compresores auxiliares independientes en muchas aplicaciones, un coste oculto común en sistemas de aire comprimido mal especificados que satisfacen demandas de presión mixta en las operaciones de fabricación de automóviles, vidrio y textiles del Reino Unido.
Tabla de parámetros técnicos y de rendimiento del producto
La tabla que figura a continuación consolida los principales parámetros de ingeniería para la gama de compresores de aire de tornillo rotativo de frecuencia variable Ever Power. Los valores mostrados representan el rendimiento nominal en las condiciones de referencia del Anexo C de la norma ISO 1217:2009: temperatura del aire de entrada 20 °C, presión absoluta de entrada 100 kPa (1 bar abs), humedad relativa 0%. Todos los caudales se expresan como caudal de aire libre (FAD) de acuerdo con las convenciones PNEUROP/CAGI utilizadas por los especificadores de aire comprimido y los auditores energéticos del Reino Unido. La potencia específica (kW por m³/min) es la principal métrica de eficiencia energética; los valores inferiores a 5,5 kW por m³/min a 7 bar corresponden a las bandas de rendimiento del motor IE4 según los parámetros de referencia del Fondo de Transformación de Energía Industrial del Reino Unido. Las cifras de ruido son niveles de presión sonora ponderados A medidos a un metro de distancia, en campo libre sobre plano reflectante, según la norma ISO 2151.* Todos los valores FAD se miden según la norma ISO 1217:2009 Anexo C. Valores de potencia específica a 7 bar(g) nominales. Niveles de ruido según la norma ISO 2151. Configuraciones personalizadas de presión, voltaje y frecuencia disponibles bajo pedido.
Escenarios de aplicación industrial en la fabricación del Reino Unido
🔧 Escenario de aplicación 1: Celdas de corte por láser de fibra en el clúster aeroespacial de West Midlands
Las máquinas de corte por láser de fibra que operan en los clústeres de subensamblaje aeroespacial alrededor de Coventry y Birmingham requieren aire comprimido de excepcional pureza y estabilidad. El gas auxiliar —normalmente nitrógeno generado in situ a partir de una unidad de membrana o PSA, con aire comprimido como materia prima— debe llegar al módulo de membrana a una presión controlada con precisión de 10–13 bar(g) con una variación de presión inferior a ±0,2 bar para evitar fluctuaciones en la pureza del nitrógeno que provocarían la formación de escoria en las láminas de titanio e Inconel cortadas. El vapor de aceite superior a 0,003 mg/m³ recubrirá las fibras huecas de la membrana y degradará la pureza del nitrógeno de salida por debajo del umbral de 99,9% N2 requerido para el corte aeroespacial. Los compresores de tornillo sin aceite de Ever Power —en combinación con el sistema de filtrado de postprocesamiento de acero inoxidable— proporcionan una calidad de aire de Clase 1.1.1 según la norma ISO 8573-1 en el punto de entrada al generador de nitrógeno, lo que garantiza una calidad de corte constante y una mayor vida útil de las lentes ópticas en cabezales láser de fibra de 10 kW a 30 kW. Varios proveedores de primer nivel del sector aeroespacial de West Midlands han estandarizado esta configuración para sus departamentos de corte de chapa metálica tras auditorías técnicas detalladas realizadas en 2024.🏭 Escenario de aplicación 2: Plantas de estampado de carrocerías en blanco para automóviles en Sheffield
La tradición de fabricación de precisión de Sheffield se extiende mucho más allá de la cubertería y los aceros especiales, llegando al prensado de piezas de carrocería para automóviles, donde prensas servoaccionadas de gran tonelaje operan sistemas de cambio de troqueles, correderas de transferencia y circuitos de sujeción de piezas en bruto accionados neumáticamente a frecuencias de ciclo de 6 a 12 golpes por minuto. El perfil de demanda de aire comprimido es extremadamente impulsivo: cada golpe de prensa aspira un gran volumen de aire comprimido a 6-8 bar(g) en una fracción de segundo, seguido de un período de reposo relativamente silencioso. Los compresores de velocidad fija que alimentan estos sistemas sobrepresurizan la tubería principal (desperdiciando energía por la descarga de la válvula de alivio de presión) o sufren de una reserva insuficiente cuando prensas consecutivas funcionan simultáneamente durante la producción por lotes. Los compresores de tornillo con variador de frecuencia (VFD) de Ever Power, dimensionados mediante análisis de demanda promedio ponderada en el tiempo y respaldados por un depósito de aire con el volumen adecuado (normalmente 10 litros de capacidad del depósito por kW de potencia del compresor), suavizan estos picos de demanda mientras que el VFD optimiza simultáneamente la velocidad del motor entre los eventos de máxima demanda. Los procesadores de la industria automotriz de Sheffield informan una estabilidad de presión promedio en el anillo principal de ±0,15 bar y reducciones de energía medibles de 38–42% en comparación con sus instalaciones anteriores de velocidad fija.
💊 Escenario de aplicación 3: Líneas de recubrimiento de comprimidos farmacéuticos en Cambridge
La fabricación de formas farmacéuticas orales sólidas en el corredor farmacéutico de Cambridge, que abarca instalaciones cercanas al Cambridge Biomedical Campus, requiere aire de instrumentación y aire de proceso que cumplan con las especificaciones USP y EU GMP Anexo 1 en cuanto a recuento microbiano, carga de partículas, contenido de aceite y humedad. Un solo incidente de contaminación puede provocar la retirada de un lote, con pérdidas millonarias, y dar lugar a medidas coercitivas por parte de la MHRA. Las variantes de compresores de tornillo rotativo sin aceite de Ever Power abordan este riesgo en origen: la cámara de compresión no contiene lubricante, por lo que se logra la clasificación Clase 0 sin aceite según la norma ISO 8573-1 sin purificación posterior. Combinado con una variante de sellado EPDM de grado alimenticio para las carcasas de los filtros de postprocesamiento y recipientes receptores de acero inoxidable 316L certificados según las normas cGMP de limpieza in situ, el sistema cumple con los requisitos de auditoría de aire comprimido farmacéutico tanto de los inspectores de la MHRA como de los equipos multinacionales de control de calidad farmacéutico. Los sistemas de secado se seleccionan entre las categorías de tipo refrigeración (que alcanzan un punto de rocío a presión de -3 °C) o de tipo adsorción (que alcanzan un punto de rocío a presión de -40 °C o -70 °C), según las especificaciones de humedad de cada sala limpia.
🏰 Escenario de aplicación 4: Líneas de envasado de alimentos y bebidas en Leeds
El corredor de procesamiento de alimentos que se extiende por la conurbación de West Yorkshire desde Leeds hasta Wakefield alberga algunas de las instalaciones de aire comprimido con mayor consumo energético del Reino Unido. Las cintas transportadoras neumáticas transfieren cereales, harina y azúcar en sistemas de fase diluida a presiones de 0,4 a 0,8 bar(g), mientras que la maquinaria de envasado de alta velocidad utiliza aire de 5 a 7 bar(g) para la sujeción de la película, la activación de la barra de sellado y los chorros de rechazo. Las demandas de presión contradictorias en una misma instalación suelen provocar una sobrepresurización de toda la red principal para satisfacer al usuario de mayor presión, lo que genera una ineficiencia sistémica. El sistema de doble compresor de Ever Power, con distribución zonal a dos niveles de presión, ambas máquinas controladas por VFD y gestionadas mediante un controlador secuenciador maestro, reduce el consumo energético específico en estas aplicaciones entre 25 y 351 TP5T en comparación con los sistemas tradicionales de velocidad fija con un solo compresor. La tecnología de compresión sin aceite también elimina cualquier posibilidad de que la contaminación por hidrocarburos llegue al producto alimenticio abierto durante las operaciones de soplado, transporte o contacto neumático directo, cumpliendo así con los requisitos de auditoría de la norma global BRC para la seguridad alimentaria sin necesidad de medidas de mitigación adicionales.
⚓ Escenario de aplicación 5: Astilleros de fabricación naval y offshore en Aberdeen
Productos destacados de compresores Ever Power
Compresor de aire de tornillo de frecuencia variable CM160PVF
El CM160PVF es un compresor de tornillo de imanes permanentes de frecuencia variable de 160 kW, diseñado para aplicaciones industriales de servicio continuo y de alta exigencia. Su arquitectura de convertidor de doble frecuencia y su motor PMSM IE4 ofrecen una potencia específica líder en su clase, inferior a 5,0 kW por m³/min, en todo el rango de velocidad, lo que lo convierte en la opción preferida para grandes plantas de fabricación en el Reino Unido con exigentes requisitos de funcionamiento ininterrumpido (24/7). La recuperación de calor integrada, la pantalla táctil PLC avanzada y la conectividad en la nube compatible con IoT vienen de serie.
Compresor de aire de tornillo con accionamiento de velocidad variable
Esta plataforma VSD de gama media cubre potencias de salida de 22 kW a 110 kW y está optimizada para fábricas del Reino Unido con perfiles de demanda de aire fluctuantes, precisamente el escenario donde la tecnología de velocidad variable ofrece el mayor retorno de la inversión. Su tamaño compacto, su funcionamiento silencioso de 62 dB(A) y su puesta en marcha plug-and-play la hacen igualmente adecuada para la sustitución de equipos antiguos de velocidad fija y para nuevas estaciones de aire comprimido. Disponible en versiones con y sin inyección de aceite.
Caso de éxito de un cliente
Nottingham Precision Engineering Ltd — División de Chapa Metálica Aeroespacial
Nottingham Precision Engineering (NPE) opera una planta de fabricación de 14 000 m² en el polígono industrial de Colwick, al este de Nottingham, donde produce conjuntos de chapa metálica de alta precisión para importantes empresas aeroespaciales del Reino Unido, incluyendo clientes de los sectores civil y de defensa. La empresa utiliza dos máquinas de corte por láser de fibra de 12 kW, cuatro plegadoras CNC, dos células de soldadura robótica y diversos dispositivos de montaje neumático, operando en dos turnos de producción cinco días a la semana.
A principios de 2024, el director de ingeniería de NPE inició una auditoría del sistema de aire comprimido tras las reiteradas quejas de los operarios de corte láser sobre la inconsistencia en la pureza del nitrógeno, que se manifestaba como un exceso de escoria y oxidación superficial en los cortes de láminas de titanio de grado 5. La planta de aire comprimido existente constaba de dos compresores de tornillo de velocidad fija de 55 kW instalados en 2011, que alimentaban una única tubería principal anular a 8 bar(g) sin ningún tipo de gestión de la demanda. Una auditoría de aire independiente reveló una eficiencia media del sistema de 8,4 kW por m³/min —casi 70% por encima de la potencia específica teórica para la aplicación— e identificó una tasa de fugas de 28% en todo el sistema en la antigua tubería. El gasto total en energía de aire comprimido ascendía a poco más de 68 000 £ al año.
El equipo de ventas técnicas de Ever Power en el Reino Unido realizó una inspección en marzo de 2024, completando un registro de datos de 72 horas sobre presión, caudal y corriente del motor en toda la planta existente. La solución recomendada comprendía dos unidades de frecuencia variable EP-VF55 que operaban en configuración de avance-retroceso bajo un secuenciador maestro, un nuevo depósito receptor de acero inoxidable de 3000 litros, un prefiltro mejorado y un banco de adsorbentes de carbón activado adaptado a los requisitos de entrada del generador de nitrógeno, y una inspección completa de detección de fugas en el circuito principal mediante equipos de detección ultrasónica.
La puesta en marcha se completó en agosto de 2024 durante un período de parada planificado de dos semanas que coincidió con las vacaciones de verano de NPE, lo que minimizó la interrupción de la producción. A las seis semanas de la puesta en marcha, los datos mostraron que la potencia específica había caído a 5,3 kW por m³/min, la tasa de fugas se había reducido a menos de 4% después de reparaciones específicas, y la pureza del nitrógeno en los cabezales de corte láser se mantenía de forma constante entre 99,93 y 99,97% N2. El gerente de compras de energía de NPE confirmó posteriormente un ahorro anualizado de electricidad de 31.400 libras esterlinas con respecto a la línea base anterior a la actualización, un período de recuperación simple de menos de cuatro años para la inversión total del proyecto, lo que le permitió acceder al apoyo de préstamos sin intereses del sector público de Salix Finance a través del acuerdo marco de la autoridad local de NPE.
“El problema de pureza del nitrógeno con el que habíamos estado lidiando durante dos años desapareció a los pocos días de la puesta en marcha del nuevo compresor y sistema de filtrado. Los ingenieros de Ever Power comprendieron perfectamente los requisitos de nuestro proceso láser, no solo las especificaciones del compresor. El panel de control de monitorización IoT permite a nuestro equipo de mantenimiento ver las tendencias de la temperatura de descarga y la presión diferencial del aceite en sus teléfonos, lo que ya nos ha ayudado a programar un cambio de rodamiento antes de que se produjera una avería.”
“Ever Power cumplió exactamente con las cifras de ahorro energético prometidas: nuestra reducción en la factura de electricidad superó los 35% garantizados en el primer trimestre completo. Lo que me impresionó igualmente fue la logística de entrega: el sistema completo llegó en un camión con plataforma y laterales de lona tres días antes de lo previsto, lo que dio tiempo a nuestros contratistas para prefabricar las tuberías de conexión sin tener que trabajar horas extras. Para una empresa que compra equipos importados, este tipo de fiabilidad en la cadena de suministro es de suma importancia.”
“Especificamos las carcasas de filtro de precisión de acero inoxidable junto con las unidades compresoras principales, y la calidad de estos componentes es realmente impresionante: se aprecian las roscas de los puertos mecanizadas con precisión y los orificios internos pulidos a espejo. Los elementos con una capacidad de filtración de 0,01 micras han estado en servicio durante ocho meses sin ningún aumento apreciable de la caída de presión más allá del período de estabilización inicial previsto. Ever Power diseñó a medida el colector de filtro para que coincidiera con nuestros racores de anillo BSP de 2 pulgadas existentes sin coste adicional, lo que ahorró a nuestro contratista de tuberías varias horas de fabricación de adaptadores.”
Preguntas frecuentes: Compresores de aire industriales para compradores del Reino Unido
Para consultas técnicas, presupuestos personalizados o auditorías de sistemas de aire comprimido, póngase en contacto con el equipo industrial de Ever Power UK:
Editado por gzl