En la fabricación farmacéutica, cada molécula cuenta. El aire comprimido que impulsa los procesos de soplado, llenado, sellado, mezcla y fermentación no es simplemente un recurso, sino un insumo crítico que entra en contacto directo con los medicamentos, los materiales de envasado primario y los entornos estériles. En todo el Reino Unido, los fabricantes farmacéuticos que operan bajo la supervisión de la MHRA y las directrices de Buenas Prácticas de Fabricación se enfrentan a requisitos estrictos: todo el aire comprimido clasificado como aire de proceso debe cumplir con la norma ISO 8573-1 Clase 0 en cuanto a contenido de aceite, lo que significa que la concentración de aceite debe mantenerse estrictamente por debajo de 0,001 mg/m³. No cumplir con este umbral no es solo un inconveniente de calidad, sino una no conformidad normativa que puede provocar fallos en los lotes, retiradas de productos y graves daños a la seguridad del paciente.
Los compresores de tornillo lubricados tradicionales presentan un riesgo de contaminación inaceptable en entornos farmacéuticos. Incluso con la instalación de múltiples etapas de filtración, los aerosoles y vapores de aceite residuales pueden penetrar en las tuberías, migrar a través del medio filtrante con el tiempo y, en última instancia, comprometer la integridad del producto. La única solución robusta y verificable es un compresor de aire sin aceite diseñado específicamente para este fin —en concreto, un compresor de tornillo o centrífugo—, combinado con sistemas de secado desecante de precisión y filtración multietapa diseñados desde cero para un rendimiento de grado farmacéutico. Esto no es una afirmación publicitaria; es el consenso documentado en los marcos regulatorios de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) a nivel mundial, y es el estándar de especificación adoptado por los principales fabricantes farmacéuticos del mundo.
Ever Power fabrica y suministra una gama completa de compresores de aire sin aceite diseñados específicamente para líneas de producción farmacéutica en todo el Reino Unido y a nivel mundial. Ya sea que opere una planta de principios activos farmacéuticos (API) de molécula pequeña en Cheshire, una planta de fabricación de productos biológicos en Escocia, una planta de producción de dosis sólidas orales (OSD) en Yorkshire o una operación de llenado y acabado por contrato en East Midlands, los principios del aire comprimido limpio siguen siendo los mismos, y las consecuencias de no hacerlo son graves, de gran alcance y totalmente evitables con la infraestructura de aire comprimido adecuada.
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Por qué el aire comprimido de grado farmacéutico requiere una solución totalmente libre de aceite.
En entornos farmacéuticos, el aire comprimido realiza una sorprendente variedad de tareas, lo que implica que los riesgos de contaminación por aceite surgen simultáneamente en múltiples puntos del proceso de producción. En la fabricación de comprimidos y cápsulas, el aire comprimido impulsa transportadores neumáticos, prensas de comprimidos, máquinas de llenado de cápsulas y equipos de sellado de blísteres. En la producción de medicamentos inyectables, especialmente en las líneas de llenado y acabado, el aire comprimido entra en contacto directo con viales, ampollas y jeringas precargadas durante la limpieza de los envases y la aplicación de nitrógeno. En la fermentación biofarmacéutica, el aire de proceso estéril se inyecta continuamente en biorreactores y fermentadores, convirtiéndose en parte integral del entorno de crecimiento biológico e influyendo directamente en la viabilidad celular, la eficiencia de la transferencia de oxígeno y, en última instancia, el rendimiento del lote. En cada uno de estos casos, incluso cantidades mínimas de aceite, en concentraciones de partes por mil millones, pueden provocar fallos en las pruebas de control de calidad e invalidar lotes de producción completos.
Cada una de estas aplicaciones crea una vía directa o indirecta para que la contaminación del aire comprimido llegue al producto farmacéutico final. La MHRA, siguiendo el marco del Volumen 4 de Eudralex y el Anexo 1 revisado de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) de la UE para el procesamiento aséptico, clasifica el aire comprimido como un servicio que debe validarse, supervisarse periódicamente y controlarse rigurosamente. Esto no es simplemente una recomendación de buenas prácticas, sino que tiene plena validez legal para las instalaciones de fabricación farmacéutica que operan en el Reino Unido. El incumplimiento de los requisitos de calidad del aire comprimido puede acarrear cartas de advertencia, suspensión de la licencia, retirada obligatoria del producto y graves daños a la reputación que afectan a las relaciones comerciales con socios farmacéuticos internacionales.
Los compresores de aire sin aceite eliminan el riesgo de contaminación en su origen. En lugar de depender de la filtración para eliminar el aceite que nunca debería haber entrado en el sistema, un diseño verdaderamente libre de aceite garantiza que no haya aceite lubricante en ninguna parte de la cámara de compresión. El resultado es aire comprimido intrínsecamente limpio que solo requiere un secado de precisión y una filtración de partículas para obtener la certificación ISO 8573-1 Clase 0, el estándar internacional reconocido para aire comprimido de grado farmacéutico y alimentario, adoptado sin excepción por los principales fabricantes de medicamentos del mundo y validado sistemáticamente por organismos de acreditación independientes.
Principio de funcionamiento, materiales principales y diseño de compresión en dos etapas
El principio de funcionamiento de un compresor de tornillo sin aceite se basa en un par de rotores helicoidales mecanizados con precisión —uno macho y otro hembra— que engranan con tolerancias extremadamente ajustadas, pero sin contacto físico metal con metal, eliminando por completo la necesidad de lubricación con aceite durante la etapa de compresión. Los perfiles de los rotores están fabricados en hierro dúctil de alta calidad o hierro fundido gris, con superficies de trabajo recubiertas de PTFE (politetrafluoroetileno) o resina epoxi de grado farmacéutico. Estos recubrimientos proporcionan inercia química, resistencia a la corrosión y un grado de estabilidad térmica que garantiza la consistencia dimensional durante toda la vida útil del compresor. Los cojinetes y las cajas de engranajes se lubrican por separado con aceite lubricante de primera calidad, completamente aislado del flujo de aire de compresión mediante tecnología de sellos de laberinto y sellos de eje de anillo de carbono, lo que proporciona una barrera mecánica eficaz entre los componentes mecánicos en contacto con el aceite y el aire limpio del proceso.
El ciclo de compresión se desarrolla en tres etapas bien definidas y en secuencia continua: admisión, compresión y descarga. El aire ambiente entra a presión atmosférica a través de un filtro de entrada multietapa, se comprime progresivamente entre los lóbulos del rotor que se entrelazan a medida que giran y sale a la presión de descarga requerida, generalmente entre 7 y 13 bar(g) para la mayoría de las aplicaciones de procesos farmacéuticos, con modelos especializados de alta presión disponibles para el moldeo por soplado de botellas de PET y otras aplicaciones exigentes que requieren presiones de hasta 40 bar(g). Dado que los rotores nunca entran en contacto entre sí ni con las superficies internas de la carcasa, no se requiere lubricante en el elemento de compresión, y el aire comprimido que sale de la etapa de compresión está libre de aceite por diseño mecánico, no solo por filtración.
Los compresores de tornillo sin aceite de dos etapas logran una eficiencia energética significativamente mayor al dividir la relación de compresión total entre dos etapas sucesivas con enfriamiento intermedio. Este enfoque reduce el aumento de temperatura por etapa de compresión, mejora la eficiencia volumétrica y disminuye sustancialmente el consumo específico de energía medido en kW por m³/min, un parámetro crítico en las instalaciones farmacéuticas del Reino Unido, donde el aire comprimido puede representar entre el 20 y el 30 por ciento de los costos totales de electricidad de la planta. Al integrarse con un secador regenerativo desecante y un sistema de coalescencia de tres etapas más filtración de carbón activado, el sistema completo proporciona aire comprimido que cumple con la norma ISO 8573-1 Clase 0:4:1 de forma consistente y trazable, proporcionando la evidencia documentada de calidad del aire requerida por su programa de validación GMP y respaldando el monitoreo rutinario bajo la estrategia de control de contaminación de su planta.
Parámetros de rendimiento técnico — Serie de compresores farmacéuticos sin aceite Ever Power
Seis razones por las que los fabricantes farmacéuticos del Reino Unido eligen los compresores sin aceite de Ever Power
ISO 8573-1 Clase 0 — Certificado, no reclamado
Cada unidad enviada cuenta con la certificación de Clase 0 libre de aceite, verificada de forma independiente según la norma ISO 8573-1, el estándar más alto posible para la pureza del aire comprimido. Los informes de certificación de terceros, con trazabilidad a laboratorios de ensayo acreditados, se incluyen en el paquete de documentación estándar. Esto proporciona a su equipo de calidad la evidencia documentada y auditable necesaria para la validación del sistema GMP, la presentación de expedientes regulatorios y las inspecciones in situ realizadas por la MHRA o cualquier otra autoridad competente a nivel mundial.
Se incluye el paquete completo de documentación GMP.
Suministramos documentación completa de validación IQ/OQ/PQ, protocolos de pruebas de aceptación en fábrica con criterios de aceptación, certificados de conformidad de materiales, registros de calibración y diagramas P&ID. Este paquete de documentación integral acelera drásticamente su programa de validación y reduce la carga de trabajo de los recursos internos de control de calidad, una ventaja crucial para las CDMO, fabricantes por contrato y compañías farmacéuticas independientes con sede en el Reino Unido que gestionan plazos de proyecto ajustados y personal de ingeniería limitado.
Variador de frecuencia — 25–40% Ahorro de energía
La tecnología integrada de variador de frecuencia ajusta con precisión la salida del compresor a la demanda fluctuante del proceso en tiempo real, eliminando por completo el desperdicio de energía del ciclo convencional de encendido/apagado a velocidad fija. Las instalaciones farmacéuticas del Reino Unido que operan las 24 horas del día en múltiples turnos logran regularmente ahorros de energía de entre el 25 y el 40 por ciento en los costos de generación de aire comprimido en comparación con las alternativas de velocidad fija. A lo largo de un ciclo de vida de diez años del equipo, los ahorros que ofrece el variador de frecuencia suelen superar la inversión inicial y brindan mejoras cuantificables en la huella de carbono de su instalación y en las métricas de informes de sostenibilidad.
Bajo nivel de ruido: compatible con cuartos de servicio limpios.
Con niveles de ruido operativo a partir de 62 dB(A) a un metro, nuestros compresores sin aceite están diseñados para su instalación en o junto a salas de servicios limpios, áreas de planta en pasillos y salas de equipos cercanas a las plantas de producción. Los recorridos de distribución de aire comprimido más cortos reducen la caída de presión del sistema, disminuyen los costos de los materiales de instalación y mejoran la calidad del aire en el punto de uso, todo ello manteniendo el entorno de ruido controlado requerido en los entornos de trabajo farmacéuticos según la legislación británica de salud y seguridad.
Monitorización remota y registro completo de datos.
Los controladores PLC integrados, compatibles con los protocolos Modbus TCP, Profibus y OPC-UA, permiten una integración perfecta con su sistema de gestión de edificios o sistema de control distribuido existente. El registro continuo de datos captura la presión, la temperatura, el caudal, el punto de rocío, las horas de funcionamiento y el historial de fallos, generando un registro de auditoría automatizado e inalterable que cumple con los requisitos de monitorización continua de las GMP, simplifica el análisis de tendencias de la revisión anual del producto y proporciona los datos operativos necesarios para los programas de mantenimiento predictivo.
Intervalos de servicio prolongados, tiempo de inactividad mínimo
La ausencia de aceite en el elemento de compresión reduce significativamente la complejidad del mantenimiento y los costes de consumibles en comparación con las máquinas lubricadas. Los filtros de aire de entrada y los elementos separadores se suelen sustituir cada 4000 horas de funcionamiento o una vez al año, un perfil de mantenimiento que se ajusta con precisión a los turnos de trabajo y los horarios de parada programados en la industria farmacéutica. Una menor frecuencia de mantenimiento se traduce en menos paradas de producción imprevistas, menos notificaciones de control de cambios al departamento de control de calidad y un menor coste total de propiedad durante la vida útil del equipo en su planta farmacéutica del Reino Unido.
Escenarios de aplicación: Donde los compresores de aire sin aceite impulsan la producción farmacéutica
La industria farmacéutica abarca un espectro inusualmente amplio de procesos de fabricación, y la demanda de aire comprimido limpio, seco y con un control fiable se extiende a prácticamente todas las etapas de la producción. Comprender las aplicaciones específicas en las que se utiliza un compresor de aire sin aceite para la fabricación farmacéutica permite a los ingenieros de instalaciones, los responsables de compras y los equipos de control de calidad tomar decisiones de inversión bien fundamentadas, diseñar puntos de control adecuados y redactar especificaciones técnicas sólidas que cumplan tanto con los estándares de calidad internos como con los requisitos normativos externos. Las siguientes seis áreas de aplicación representan los usos más exigentes y de mayor riesgo del aire comprimido farmacéutico en las instalaciones de fabricación del Reino Unido, e ilustran con precisión por qué el rendimiento sin aceite de Clase 0 es imprescindible en cada caso.
💋 Soplado de botellas de PET y conformado de viales
El aire comprimido libre de aceite a alta presión, de hasta 40 bares, impulsa el moldeo por soplado y estirado de botellas farmacéuticas de PET y las operaciones de formación de viales de vidrio. Cualquier contaminación por aceite en esta etapa invalida el envase primario, poniendo en riesgo todo el lote de producción posterior. El aire comprimido libre de aceite garantiza la limpieza del envase desde el momento de su formación y elimina la causa principal de fallos en los lotes relacionados con los envases.
💉 Llenado de líquidos y dispensación de inyectables
Las máquinas de llenado neumáticas, las bombas de pistón y los cabezales de dispensación peristálticos dependen del aire comprimido limpio para una dispensación precisa y repetible del producto. Para productos parenterales, como soluciones intravenosas, productos biológicos proteicos y vacunas, el aire filtrado estéril que cumple con la norma ISO 8573-1 Clase 0 es un requisito de especificación directa en las instrucciones de fabricación del producto y en el registro de fabricación del lote, no una sugerencia.
⚗️ Prensado de tabletas y llenado de cápsulas
Las prensas rotativas para tabletas, las máquinas de llenado de cápsulas y los sistemas de transporte de polvo utilizan aire comprimido para la activación de las herramientas, la transferencia de polvo entre máquinas y la eliminación del polvo del producto. El aire de proceso limpio garantiza la ausencia de contaminación cruzada entre campañas de producción consecutivas y protege la integridad química de los potentes principios activos farmacéuticos, que son extremadamente sensibles a los contaminantes traza, incluidos los componentes del aceite lubricante.
⚕️ Aireación de biorreactores y fermentadores
En la fabricación de biofármacos, se inyecta aire estéril de forma continua en biorreactores y fermentadores para mantener los niveles de oxígeno disuelto necesarios para el crecimiento de cultivos de células microbianas y de mamíferos. La contaminación por aceite en el aire de inyección daña directamente la viabilidad celular, reduce la eficiencia de la transferencia de oxígeno e introduce sustancias extraíbles que pueden detectarse en los análisis posteriores de purificación de proteínas, poniendo en riesgo lotes multimillonarios de anticuerpos monoclonales, vacunas y terapias avanzadas.
📦 Sellado de blísteres y embalaje secundario
Las líneas de envasado secundario dependen del aire comprimido para el funcionamiento de las máquinas de formado, llenado y sellado de blísteres, los aplicadores de etiquetas, las formadoras de cajas y los sistemas robóticos de recogida y colocación. Si bien el contacto con el producto es menos directo en esta etapa, los principios de control de la contaminación de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) exigen que se mantenga una calidad del aire de proceso limpia en toda la zona de envasado, evitando así la contaminación de los materiales de envasado primario que entran en contacto directo con el paciente durante la administración del producto.
🖌️ Sistemas de aire comprimido para instrumentación en salas blancas
Las salas blancas ISO de clase 5 y 7 dependen de aire comprimido limpio y seco para accionar las válvulas de control, los posicionadores, las compuertas y los instrumentos analíticos en toda la instalación. La contaminación por humedad en las líneas de aire comprimido provoca la obstrucción de las válvulas de control y la acumulación de suciedad en los sensores. La contaminación por aceite en las líneas de aire comprimido provoca hinchazón de los sellos, desviación de la línea base analítica y lecturas erróneas, lo que compromete directamente las decisiones sobre la calidad del producto y desencadena investigaciones innecesarias por incumplimiento de las especificaciones.
Caso de éxito de un cliente: Greenfield Pharma Ltd, Nottingham, Reino Unido
3×
Líneas de producción modernizadas
32%
Reducción de costos energéticos
0
Se han detectado no conformidades con las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF).
6 semanas
Validación completa finalizada
Fondo: Greenfield Pharma Ltd, una organización de desarrollo y fabricación por contrato (CDMO) con sede en Nottingham, opera tres líneas de producción de dosis sólidas orales y una sala dedicada al llenado y acabado de inyectables. En 2023, una inspección rutinaria de buenas prácticas de fabricación (BPF) de la MHRA identificó el control de la calidad del aire comprimido como un área susceptible de mejora. Los compresores lubricados con aceite existentes, a pesar de la filtración posterior en varias etapas, producían aire con lecturas variables de contenido de aceite que se aproximaban periódicamente a los límites de las BPF en condiciones de producción de alta demanda, lo que dio lugar a una observación formal que requirió una respuesta documentada de acciones correctivas y preventivas (CAPA) en un plazo de noventa días.
Solución: Ever Power propuso una instalación de tres unidades de compresores de tornillo sin aceite de dos etapas y 37 kW. compresores Con secadores desecantes integrados, transmisores de punto de rocío continuo, monitores de vapor de aceite en las redes de distribución y un controlador central con exportación de datos BMS. El diseño incorporó redundancia N+1 en las líneas OSD y un compresor totalmente dedicado y validado por separado para la sala de llenado y acabado aséptico. Se incluyeron tuberías de acero inoxidable, racores de compresión higiénicos y puntos de muestreo diseñados específicamente para cada punto de uso crítico.
Resultado: Doce meses de datos de monitorización continua de la calidad del aire comprimido mostraron de forma consistente un contenido de aceite inferior a 0,0005 mg/m³ —menos de la mitad del umbral de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)— en todos los puntos de muestreo monitorizados. El consumo energético anual para la generación de aire comprimido se redujo un 32 % como resultado directo del funcionamiento del variador de frecuencia (VFD) ajustado a la demanda real del proceso. El programa de validación se completó en seis semanas utilizando el paquete de documentación IQ/OQ de Ever Power, lo que permitió a Greenfield Pharma cerrar la observación de la MHRA antes de la fecha límite requerida y proceder con una importante auditoría de fabricación de un cliente multinacional innovador del sector farmacéutico, la cual se superó sin observaciones adicionales.
Lo que dicen nuestros clientes del Reino Unido
“Necesitábamos aire comprimido libre de aceite de Clase 0 en toda nuestra sala de llenado aséptico, y el soporte de documentación de Ever Power fue sencillamente excepcional. El paquete IQ/OQ ahorró a nuestro equipo de control de calidad semanas de trabajo interno, y el sistema ha funcionado sin ningún fallo en la emisión de aceite durante dos inspecciones GMP de la MHRA desde su instalación.”
— Jefe de Ingeniería, Fabricante de Medicamentos Inyectables, Staffordshire, Reino Unido
“El variador de velocidad de la unidad Ever Power ha supuesto una diferencia notable en nuestras facturas de energía. Al funcionar en tres turnos de forma continua, el variador se ajusta perfectamente a nuestro perfil de demanda: observamos una reducción del 28 % en los costes de energía del aire comprimido durante el primer año de funcionamiento, lo que superó nuestras previsiones.”
— Gerente de Servicios Públicos, Planta de Fabricación de OSD, Yorkshire, Reino Unido
“Estábamos ampliando nuestra capacidad de fermentación biofarmacéutica en Cambridge y necesitábamos un proveedor que comprendiera a la perfección los requisitos de aireación estéril. Ever Power nos proporcionó un diseño modular a medida con tuberías de acero inoxidable y filtros de grado esterilizante, realizó pruebas previas del sistema completo y ofreció asistencia remota para la puesta en marcha. El proyecto se desarrolló sin ningún problema técnico, desde el pedido hasta la validación final.”
— Responsable de Ingeniería de Procesos, Empresa Biofarmacéutica Emergente, Cambridge, Reino Unido
Apoyo a los fabricantes farmacéuticos en todo el Reino Unido.
El Reino Unido sigue siendo uno de los países más importantes de Europa en la fabricación de productos farmacéuticos, con importantes centros de producción consolidados en East Midlands (Nottingham, Leicester, Derby), Yorkshire y Humber (Huddersfield, Hull, Harrogate), el noroeste de Inglaterra (Macclesfield, Cheshire, Merseyside), el sureste (Kent, Surrey, Berkshire) y el corredor de ciencias de la vida y biotecnología de Cambridge, en rápida expansión, que ha atraído a importantes inversores farmacéuticos internacionales en los últimos años. El sector farmacéutico escocés, centrado en Edimburgo, Glasgow y Dundee, está experimentando un crecimiento sustancial gracias a las nuevas inversiones en la fabricación de productos biológicos y medicamentos de terapia avanzada (ATMP), respaldadas por la financiación para la innovación del gobierno británico.
Ever Power ofrece a los fabricantes farmacéuticos de todo el Reino Unido asistencia técnica directa, plazos de entrega competitivos y un programa de repuestos con stock en el Reino Unido que garantiza la disponibilidad de componentes de mantenimiento esenciales sin demoras en los envíos internacionales. Nuestros compresores de aire sin aceite llegan completamente ensamblados y probados en fábrica, conformes con las normas eléctricas del Reino Unido (normas BS EN y requisitos de marcado UKCA) y documentados de acuerdo con los requisitos de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) de la MHRA, vigentes tras la independencia regulatoria del Reino Unido. Entendemos que muchos fabricantes farmacéuticos del Reino Unido operan bajo una doble obligación de cumplimiento —manteniendo tanto la certificación BPF del Reino Unido como la certificación BPF de la UE para los mercados de exportación— y nuestra documentación y sistemas de calidad están diseñados desde el principio para cumplir con ambos marcos regulatorios simultáneamente, reduciendo la carga administrativa para su equipo de control de calidad.
Para operaciones farmacéuticas de menor escala —incluidas farmacias independientes con licencia de fabricación (fabricantes de medicamentos especiales), unidades asépticas de farmacias hospitalarias y organizaciones de fabricación clínica en fase inicial— ofrecemos compresores compactos sin aceite con caudales reducidos y monitorización simplificada, adaptados con precisión a los volúmenes de aire comprimido y las exigencias de calidad típicas de estas operaciones. Estos modelos están diseñados para cumplir con las recomendaciones del Memorando Técnico Sanitario (HTM) para sistemas de gases medicinales y aire para instrumentación en entornos de fabricación del NHS y del sector sanitario privado, garantizando el cumplimiento normativo desde el primer día de funcionamiento.
Fabricación y personalización a medida: diseñadas en función de las necesidades de sus instalaciones.
★ Nuestras principales capacidades de personalización
Tuberías de acero inoxidable
Edificios a prueba de explosiones ATEX
Configuraciones de redundancia N+1
Diseños de perfil bajo y verticales
Protocolos de GRASA + SAT
Conjuntos completos de documentos IQ/OQ/PQ
Integración de protección de energía UPS
En Ever Power, sabemos que no existen dos plantas de fabricación farmacéutica idénticas. Las diferencias en la distribución del edificio, la infraestructura de servicios públicos existente, los perfiles de caudal del proceso, los requisitos de presión de suministro, la clasificación de áreas peligrosas y la arquitectura del sistema de calidad exigen soluciones de aire comprimido verdaderamente personalizadas, en lugar de productos estándar de catálogo. Nuestro equipo de ingeniería trabaja directamente con sus ingenieros de planta, gerentes de control de calidad, ingenieros de procesos y gerentes de proyecto desde la etapa inicial de viabilidad y diseño conceptual hasta la entrega, puesta en marcha y validación, garantizando que cada aspecto del sistema se integre a la perfección en sus instalaciones sin comprometer el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF).
Nuestra planta de fabricación ofrece una amplia gama de capacidades de ingeniería a medida. Los paquetes personalizados montados sobre patines combinan el compresor, el secador desecante, los filtros coalescentes, los monitores de vapor de aceite, los transmisores de punto de rocío, los recipientes a presión y el panel de control central en un único conjunto precableado, preprobado y preinstalado que llega al sitio listo para su conexión a los servicios públicos. Fabricamos sistemas con caudales de 0,5 m³/min a 45 m³/min, presiones de suministro de 7 bar a 40 bar, y podemos proporcionar colectores de distribución de acero inoxidable o aluminio electropulido y terminaciones de tuberías higiénicas para aplicaciones de ultra alta pureza. Hay disponibles configuraciones a prueba de explosiones con certificación ATEX para instalaciones que manejan disolventes orgánicos inflamables. Es posible la orientación vertical y de bajo perfil del compresor para instalaciones con limitaciones de altura o espacio reducido. Cada paquete de compresor de aire sin aceite fabricado a medida se somete a pruebas de aceptación exhaustivas en fábrica antes del envío, con opciones de supervisión completas disponibles para sus equipos de ingeniería y control de calidad.
Tras la entrega, los ingenieros de servicio de Ever Power brindan asistencia en las pruebas de aceptación en planta, completan la puesta en marcha in situ, realizan pruebas de verificación de arranque y ofrecen capacitación a los operadores de sus equipos de ingeniería y producción. Los contratos de servicio a largo plazo garantizan el cumplimiento continuo de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) mediante visitas programadas de mantenimiento preventivo, certificación anual del rendimiento de la calidad del aire comprimido, cobertura de respuesta ante averías de emergencia y registros de mantenimiento documentados. Esto brinda a su equipo de calidad la tranquilidad de contar con un historial de mantenimiento totalmente rastreable y conforme a la normativa durante toda la vida útil del compresor en su planta farmacéutica del Reino Unido. No somos simplemente un proveedor de compresores; somos un socio técnico a largo plazo en sus operaciones de fabricación farmacéutica.
Preguntas frecuentes
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Contacte con los especialistas en aire comprimido para la industria farmacéutica de Ever Power para una consulta técnica y un presupuesto competitivo. Prestamos servicio a instalaciones en Inglaterra, Escocia, Gales e Irlanda del Norte, desde farmacias hospitalarias del NHS hasta grandes fabricantes de productos biológicos.
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● Marcado CE y UKCA
● Documentación de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) de la MHRA incluida
● Editado por gzl