Si recorre cualquier nave de envasado de alimentos de alto rendimiento en el Reino Unido —una línea de patatas fritas en Harrogate, una planta de comidas preparadas en Coventry, una tostadora de café de alta gama en Bristol— encontrará aire comprimido presente en casi todas las etapas del proceso. Abre los cabezales de llenado neumáticos, acciona las servoválvulas de las máquinas de formado, llenado y sellado que procesan cientos de paquetes por minuto, transporta azúcar granulada y café molido a través de tuberías selladas de acero inoxidable, purga los gases del espacio libre en los envases de atmósfera modificada (MAP) y activa las ventosas de los paletizadores robóticos de alta velocidad. El aire comprimido es, en cierto modo, el sistema nervioso de una línea de envasado de alimentos moderna.
El problema es el siguiente: la mayoría de estas aplicaciones suministran aire comprimido en contacto directo o casi directo con el producto o con la superficie interna del envase. Cuando se utiliza un compresor de tornillo lubricado convencional —incluso con un filtro coalescente de aceite de varias etapas instalado aguas abajo—, los aerosoles de aceite residual, de tan solo 0,008 micras, atraviesan el medio filtrante, se condensan dentro del envase e introducen contaminación por hidrocarburos en la superficie del producto. Una bolsa de anacardos salados sellada con aire contaminado no se deteriorará de inmediato. Llegará al consumidor con un ligero sabor a aceite mineral, lo que generará una queja, desencadenará una investigación de calidad y, potencialmente, dará lugar a una retirada del producto que le costará a un fabricante de alimentos del Reino Unido mucho más que el valor de capital de todos los compresores de la planta.
La solución no reside en mejorar la filtración de un sistema lubricado, sino en eliminar por completo la lubricación de la cámara de compresión. Un compresor de aire sin aceite es la única fuente de aire comprimido que garantiza la calidad del aire apta para uso alimentario exigida por la norma ISO 8573-1, la Agencia de Normas Alimentarias del Reino Unido y la norma BRC Global para la seguridad alimentaria. Esta guía abarca la selección de tecnología, las especificaciones, el contexto normativo del Reino Unido, las configuraciones específicas para cada aplicación y los aspectos económicos reales de la transición.
Certificación ISO 8573-1 Clase 0 · Documentación lista para auditoría BRC incluida
Contacte con un ingeniero de aplicaciones del Reino Unido en el plazo de un día laborable: evaluación del sistema gratuita y sin compromiso.
Clase 0
Certificación ISO 8573-1
18 +
Años de experiencia en la aplicación
500 +
Plantas comestibles suministradas
48 h
Cambio de fecha de cotización
80%
Energía térmica recuperable
Las tres tecnologías sin aceite y cuál se adapta mejor a su línea de envasado de alimentos.
Tecnología de compresores · Principio de funcionamiento · Adecuación a la aplicación
En el sector alimentario, comprender la tecnología de compresión de un compresor de aire sin aceite es mucho más importante que en un entorno industrial general, ya que cada tecnología tiene un ciclo de trabajo, un intervalo de mantenimiento y un nivel de ruido específicos que deben ajustarse al programa de producción. Un error en este aspecto implica, o bien no satisfacer la demanda máxima —lo que provoca caídas de presión que alteran las proporciones de gas MAP o causan fallos en los sellos de la maquinaria FFS—, o bien sobredimensionar el equipo y desperdiciar presupuesto que podría haberse invertido en otras áreas de la línea de producción.
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Compresor scroll sin aceite
Dos rotores espirales entrelazados —uno fijo y otro en órbita— comprimen progresivamente las bolsas de aire sin que entre lubricante en la cámara de compresión. La geometría en espiral genera vibraciones muy bajas y un funcionamiento realmente silencioso, con un nivel de ruido igual o inferior a 60 dB(A), lo que la convierte en la opción ideal para entornos de envasado cercanos a laboratorios, productores artesanales que comparten espacio con oficinas diáfanas y cualquier aplicación donde el ruido sea una limitación en la planificación o en el lugar de trabajo.
100 – 900 l/min | 7 – 10 bar | Ideal para: productores de alimentos artesanales, líneas de I+D, zonas de bajo nivel de ruido.
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Compresor de tornillo rotativo sin aceite
El motor industrial por excelencia en la fabricación de alimentos a gran escala. Los rotores recubiertos con compuesto de PTFE, rectificados con precisión, comprimen el aire a altos caudales continuos sin lubricación. Las versiones de dos etapas con refrigeración entre etapas reducen la relación de compresión por etapa, disminuyen las temperaturas de salida y prolongan significativamente la vida útil del recubrimiento del rotor en comparación con los diseños de una sola etapa, que alcanzan temperaturas más elevadas durante los ciclos de producción de alimentos ininterrumpidos. Esta es la tecnología sin aceite más común en las principales plantas de procesamiento de aperitivos, instalaciones de comidas preparadas y panaderías a gran escala en todo el Reino Unido.
800 – 10 000+ l/min | 7 – 13 bar | Ideal para: grandes naves de producción, líneas MAP, sistemas de transporte
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Compresor de pistón alternativo sin aceite
Los cilindros revestidos de PTFE y los anillos de pistón autolubricantes permiten un funcionamiento sin aceite en un paquete compacto y de menor costo. Son más adecuados para aplicaciones de servicio intermitente, como la alimentación de un generador de nitrógeno PSA que opera en ciclos de carga/descarga, en lugar de un servicio continuo 24/7. Las modernas unidades alternativas sin aceite son sorprendentemente eficientes y han demostrado su eficacia en pequeñas operaciones de envasado por contrato y empresas emergentes de alimentos, donde el capital es limitado pero las normas de cumplimiento no lo son.
100 – 500 L/min | 5 – 10 bar | Ideal para: alimentación de generadores de nitrógeno, pequeñas empresas de envasado por contrato, servicio intermitente
Serie Ever Power sin aceite: Especificaciones técnicas para envases de alimentos.
Todos los modelos · Marcado CE · PSSR 2000 · Incluye paquete de auditoría BRC
Todos los modelos que se muestran a continuación cuentan con la marca CE, cumplen plenamente con la norma PSSR 2000 y se suministran con un paquete de documentación listo para las auditorías BRC Global Standard, SQF y FSSC 22000. Los valores de caudal de aire libre se miden a 20 °C, 1 bar absoluto y 0,1 TP5 TP de humedad relativa según la norma ISO 1217.
| Modelo | Tecnología | Presión máxima | Envío aéreo gratuito | Potencia del motor | Ruido | ISO 8573-1 | VSD |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| EP-OF-S07 | Desplegable sin aceite | 7 bar | 200 – 850 L/min | 2,2 – 11 kW | ≤ 60 dB(A) | Clase 0 | — |
| EP-OF-R10 | Tornillo rotativo sin aceite | 10 bar | 900 – 3.500 L/min | 15 – 55 kW | ≤ 68 dB(A) | Clase 0 | ✓ |
| EP-OF-R13 | Tornillo rotativo sin aceite | 13 bares | 1.600 – 6.200 L/min | 37 – 110 kW | ≤ 70 dB(A) | Clase 0 | ✓ |
| EP-DE-T10 | Tornillo de dos etapas sin aceite | 10 bar | 2.000 – 9.000 L/min | 55 – 160 kW | ≤ 72 dB(A) | Clase 0 | ✓ |
| EP-DE-P07 | Pistón sin aceite | 7 bar | 100 – 500 L/min | 0,75 – 5,5 kW | ≤ 65 dB(A) | Clase 1 | — |
* FAD medido según ISO 1217 | Voltaje personalizado de 230 V / 400 V / 440 V / 690 V disponible | Zona ATEX 21/22 bajo pedido | Marcado CE + UKCA
¿Por qué los fabricantes de alimentos del Reino Unido eligen Ever Power en lugar de las marcas tradicionales?
Siete ventajas de ingeniería y operativas
Se trata de realidades técnicas validadas en cientos de instalaciones de plantas de procesamiento de alimentos en el Reino Unido, no de afirmaciones publicitarias. Cada punto aborda un modo de fallo o un coste operativo específico que los ingenieros de planta y los responsables de calidad suelen mencionar al revisar sus sistemas de aire comprimido.
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Clase 0 verificada por TÜV — No es una afirmación de venta
Los certificados de ensayo de terceros, emitidos por laboratorios acreditados según la norma ISO 17025, confirman la ausencia total de aceite detectable en el flujo de aire de salida, en las condiciones especificadas en la norma ISO 8573-1. El certificado se entrega con la unidad y se ofrece un programa de reanálisis anual como servicio gestionado. No hay ambigüedad, no se depende de las afirmaciones del fabricante del filtro y no hay margen de error para un auditor.
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Estándar VSD de 15 kW — 25–40% Ahorro de energía
Todos los modelos de tornillo rotativo de 15 kW en adelante incluyen de serie un variador de velocidad integrado. Las líneas de envasado de alimentos presentan una demanda de aire muy variable: un turno de tarde intenso con todas las líneas MAP funcionando simultáneamente frente a un fin de semana tranquilo con solo el etiquetado y la codificación en marcha. El variador de velocidad ajusta la velocidad del motor con precisión a la demanda real, en lugar de funcionar a máxima potencia y expulsar el exceso de aire a través de una válvula de purga. En una instalación de 37 kW con un funcionamiento de 6500 horas al año, esto supone un ahorro anual de entre 7000 y 18 000 libras esterlinas en costes de electricidad, según las tarifas comerciales del Reino Unido.
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Tubería interna de acero inoxidable 316L en toda la estructura.
Todos los conductos internos, tubos de posenfriador y recipientes separadores de la gama EP-OF están fabricados en acero inoxidable 316L, en lugar de las carcasas de acero al carbono pintado que son estándar en la mayoría de los compresores industriales. La corrosión interna genera partículas de óxido de hierro que no pasan por los filtros de aceite; se trata de un vector de contaminación que la mayoría de los fabricantes de alimentos nunca han cuantificado porque no realizan pruebas para detectarlo. La construcción en acero inoxidable elimina este riesgo de raíz.
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Paquete de documentación listo para auditoría BRC/FSSC 22000
Cada unidad se envía con una carpeta de auditoría completa: declaración de conformidad CE, declaración de conformidad PSSR 2000, certificado de clasificación ISO 8573-1 con datos de laboratorio, un programa recomendado de análisis de calidad del aire, contactos de laboratorios aprobados y una plantilla de evaluación de riesgos HACCP prellenada para el aire comprimido como posible fuente de contaminación. Su equipo de calidad puede entregar esta carpeta directamente a un auditor BRC o FSSC sin necesidad de redactar ningún documento adicional.
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Intervalos de mantenimiento de 8.000 horas: hasta 2 años entre paradas.
El avanzado revestimiento de rotor de compuesto de PTFE de la gama de compresores de tornillo EP-OF tiene una vida útil de 8000 horas entre revisiones importantes. Esto representa casi el doble del intervalo de los diseños sin aceite de generaciones anteriores, que requerían revisiones importantes cada 4000-5000 horas. Para una planta de procesamiento de alimentos que opera en tres turnos, seis días a la semana, esto se traduce en casi dos años de funcionamiento continuo antes de que sea necesario un paro programado de producción para el mantenimiento del compresor.
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Monitorización IoT en tiempo real: compatible con Modbus, OPC-UA y SCADA.
La comunicación estándar Modbus RTU/TCP y la funcionalidad opcional del servidor OPC-UA permiten que el compresor de aire sin aceite informe la presión, la temperatura de salida, el punto de rocío, el consumo de energía y las horas de funcionamiento acumuladas directamente a su sistema de gestión de edificios o plataforma SCADA. Las alertas de mantenimiento predictivo, activadas por vibraciones en los cojinetes, aumentos anormales de temperatura o presión diferencial en el filtro, se envían por correo electrónico o SMS antes de que una falla incipiente provoque una parada imprevista en la línea de producción.
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UK Parts Holding: respuesta técnica en 4 horas en regiones clave.
Los componentes críticos de desgaste —kits de recubrimiento de rotores, conjuntos de rodamientos, módulos de control y elementos filtrantes— se encuentran en stock en nuestro centro de distribución del Reino Unido, cerca de Birmingham. Nuestros técnicos de servicio certificados, ubicados en Midlands, el noroeste, Yorkshire y el sureste, pueden llegar a la mayoría de las plantas de procesamiento de alimentos en Inglaterra en un plazo de cuatro horas tras una llamada de avería. Escocia y Gales suelen estar cubiertas en un plazo de seis horas a través de nuestra red de técnicos asociados.
Seis aplicaciones críticas para el envasado de alimentos y lo que cada una exige de un sistema de aire comprimido.
Requisitos específicos de la aplicación · Presión · Limpieza · Caudal
El aire comprimido no es un único recurso en la industria alimentaria, sino que abarca una gama de insumos de proceso distintos, cada uno con sus propias especificaciones de presión, caudal, limpieza y punto de rocío. Diseñar un sistema de aire comprimido que satisfaga todas estas aplicaciones de manera eficiente, sin riesgo de contaminación cruzada entre ellas, requiere comprender las exigencias específicas de cada caso de uso.
Envasado en atmósfera modificada (MAP)
Las líneas de envasado en atmósfera modificada (MAP) para patatas fritas, frutos secos, ensaladas y carne fresca inundan el espacio libre del envase con nitrógeno o una mezcla de CO2/N2 para eliminar el oxígeno y prolongar la vida útil. El aire comprimido que acciona las válvulas mezcladoras de gas, las boquillas de inflado de bolsas y los actuadores neumáticos debe ser de Clase 0 sin excepción. Cualquier arrastre de hidrocarburos al suministro de gas contamina directamente la atmósfera modificada dentro del envase, falsea la vida útil indicada y crea condiciones que aceleran la actividad microbiana en lugar de suprimirla.
Requisito: Aceite de clase 0 | 6–8 bar | Punto de rocío a presión ≤ –40 °C
Transporte neumático de polvos y gránulos
El café molido, la harina, el azúcar glas, las mezclas para bebidas instantáneas y las mezclas de especias se transportan a través de tuberías cerradas de acero inoxidable mediante aire comprimido, ya sea en fase diluida o densa. El aceite presente en el aire de transporte se incrusta en los polvos higroscópicos casi instantáneamente, perjudicando permanentemente su fluidez y recubriendo el interior de la línea de transporte con una matriz de aceite y alimentos difícil de limpiar, que además proporciona un entorno ideal para el crecimiento de bacterias y mohos que provocan su deterioro.
Requisito: Aceite de clase 0 | 2–6 bar (dependiendo de la fase) | Muy baja humedad
Maquinaria de formado, llenado y sellado (FFS)
Las máquinas FFS horizontales y verticales para galletas, snacks y alimentos congelados requieren aire comprimido limpio y estable para la activación de las servoválvulas, el control de la tensión de la película y la refrigeración de las mordazas de sellado. Las fluctuaciones de presión derivadas de un sistema mal regulado provocan desviaciones en la sincronización de las mordazas, lo que resulta en rechazos por fugas que pueden alcanzar entre 2 y 41 TP5T de producción en una línea vulnerable. El suministro constante de un compresor sin aceite con variador de velocidad reduce las tasas de fugas y disminuye el costo de mano de obra para el manejo de rechazos, un costo que la mayoría de los gerentes de producción han asumido en silencio durante años.
Requisito: Aceite de clase 0 | 6–8 bar | Estabilidad de presión estricta ±0,1 bar
Aire de alimentación del generador de nitrógeno PSA
Los generadores de nitrógeno por adsorción por cambio de presión (PSA) son cada vez más comunes en las fábricas de alimentos del Reino Unido como una alternativa rentable a los suministros de nitrógeno líquido a granel. Los lechos de tamiz molecular que separan el nitrógeno del aire de alimentación son extraordinariamente sensibles a la contaminación por aceite. Un solo episodio de contaminación degrada la pureza del nitrógeno del 99,91 TP5T a niveles inaceptables en cuestión de días y requiere la sustitución completa del lecho de tamiz, cuyo coste suele oscilar entre 4000 y 12 000 libras esterlinas, según el tamaño del generador. Un compresor de aire sin aceite que alimenta la entrada del PSA elimina este riesgo de forma permanente.
Requisito: Aceite de clase 0 | 7–10 bar | Esencial de bajo punto de rocío
Líneas de dosificación de confitería y chocolate
Los cabezales dosificadores para rellenos de chocolate, cremas, mermeladas y malvaviscos requieren una actuación neumática de precisión a bajas presiones de 2 a 4 bares, sin generar neblina de aceite. El chocolate es un producto especialmente delicado: incluso una contaminación superficial por hidrocarburos minerales a nivel de nanogramos crea defectos superficiales similares a la eflorescencia grasa, inmediatamente visibles para el consumidor y que provocan el rechazo de lotes enteros. Los fabricantes de confitería de alta gama, cuyos productos alcanzan precios considerablemente superiores, suelen especificar la Clase 0 para todo el aire comprimido, independientemente de su clasificación de contacto, como medida de protección de marca.
Requisito: Aceite de clase 0 | 2–4 bar | Suministro ultra limpio y de baja vibración
Robótica de final de línea, etiquetado y empaquetado de cajas
Los aplicadores de etiquetas de alta velocidad, los sistemas de codificación por inyección de tinta y las celdas robóticas colaborativas de empaquetado utilizan aire comprimido para la activación de las almohadillas de vacío y la sujeción de los productos mediante eyectores. Si bien estos sistemas se encuentran a un paso del contacto directo con los alimentos, los auditores de la versión 9 de la norma BRC Global ahora cuestionan sistemáticamente si el suministro de aire comprimido en una zona de manipulación de alimentos —independientemente de su clasificación de contacto directo— puede rastrearse hasta una fuente verificada libre de aceite. El enfoque más seguro y que permite una mayor transparencia en las auditorías consiste en un único suministro de aire comprimido libre de aceite que abastezca a toda la planta de producción.
Requisito: Clase 0 o Clase 1 | 5–7 bar | Cumplimiento de la zona BRC
Apoyando a los fabricantes de alimentos del Reino Unido desde Aberdeen hasta Brighton, y en todos los condados productores intermedios.
Cobertura en el Reino Unido · Contexto normativo · Soporte regional
El Reino Unido mantiene uno de los marcos regulatorios de seguridad alimentaria más rigurosos del mundo, moldeado por las directrices de la Agencia de Normas Alimentarias del Reino Unido (UFSA) posteriores al Brexit, la normativa PSSR 2000 de la Dirección de Salud y Seguridad (HSE) para sistemas de presión y la norma global BRC para la seguridad alimentaria, versión 9, ampliamente adoptada, que incluye explícitamente el aire comprimido como una posible fuente de contaminación que requiere un programa de control documentado y proporcional al riesgo. Para los fabricantes británicos que también exportan a los mercados de la UE, los requisitos de la EFSA para las empresas de aire comprimido añaden una capa adicional de obligación documental que el paquete estándar de Ever Power satisface con un único conjunto de documentos.
Nuestra mayor concentración de clientes de la industria alimentaria en el Reino Unido se encuentra a lo largo del corredor industrial de Midlands: instalaciones en Coventry, Leicester, Nottingham y Birmingham, y sus alrededores, donde se concentran las mayores plantas de producción de comidas preparadas, panadería y confitería del Reino Unido. El Noroeste es nuestra segunda región más activa, debido a la alta concentración de productores de aperitivos en el Gran Manchester, Merseyside y Cheshire. Yorkshire, que alberga una proporción significativa de la capacidad de procesamiento de carne y productos lácteos del Reino Unido, ha experimentado una demanda particularmente fuerte de compresores de tornillo sin aceite con certificación ATEX, diseñados para entornos de lavado en plantas de procesamiento de carne fresca en los alrededores de Bradford, Wakefield y Doncaster.
El sector alimentario de alta gama de Escocia se ha convertido en uno de los más proactivos en la adopción de la tecnología de aire comprimido sin aceite en los últimos años. Las plantas procesadoras de salmón ahumado en Inverness y la costa de Moray Firth, las líneas de embotellado de whisky premium en Speyside y los productores de queso artesanal en Ayrshire y Dumfries han adoptado sistemas de Clase 0, impulsados por el posicionamiento de marca premium que hace que el riesgo de contaminación sea comercialmente intolerable. En el sureste, las instalaciones alimentarias con espacio limitado en Londres, Kent y Surrey especifican habitualmente la gama compacta de compresores de espiral EP-OF-S07, donde la emisión de ruido inferior a 60 dB(A) y el reducido tamaño permiten su instalación en naves industriales compartidas sin complicaciones urbanísticas ni quejas por ruido.
Caso práctico de un cliente: Northbrook Snack Foods Ltd, Harrogate, Yorkshire.
Problema → Solución → Resultados verificados
8.000 t/año
Producción anual de aperitivos
19 días
Sistema entregado y puesto en marcha.
31%
Reducción de costos energéticos
18%
Reducción de la prima del seguro
Fondo: Northbrook Snack Foods produce aproximadamente 8000 toneladas anuales de snacks envasados (patatas fritas, palomitas de maíz y mezclas de frutos secos) en dos naves de producción cerca de Harrogate, en North Yorkshire. Su sistema de aire acondicionado actual constaba de tres compresores de tornillo lubricados, ya obsoletos, con un sistema de filtración coalescente de dos etapas que, en teoría, debía alcanzar un contenido de aceite de Clase 1 a la salida del filtro. El equipo de mantenimiento cambiaba los elementos filtrantes según el programa recomendado por el fabricante y no tenía motivos para dudar de la calidad del aire.
El problema: Durante una reauditoría programada de la norma BRC Global Standard v8 en 2021, el auditor externo señaló el sistema de aire comprimido como una no conformidad crítica tras observar manchas de aceite en el interior de los cuerpos de las trampas de drenaje, aguas abajo del sistema de filtración. El muestreo de aire independiente realizado al día siguiente confirmó concentraciones de aerosol de aceite de 0,12 mg/m³ en los puntos de salida de la línea MAP, doce veces el límite de Clase 1 y muy por encima del objetivo de Clase 0 que el equipo de calidad había asumido que se estaba alcanzando. Northbrook se enfrentó a un requisito crítico de acción correctiva con un plazo de 90 días para su cierre antes de que su certificado BRC fuera suspendido, una situación que habría provocado la exclusión inmediata de la lista de sus dos mayores clientes minoristas.
La solución: El equipo de aplicaciones de Ever Power en el Reino Unido realizó una auditoría completa de aire in situ en las 48 horas posteriores al contacto inicial, evaluando los perfiles de demanda, la disposición de las tuberías existentes y la capacidad de suministro eléctrico. Se especificó un sistema compuesto por dos compresores rotativos de tornillo sin aceite de velocidad variable EP-OF-R10. compresores Con una potencia de 30 kW cada uno en configuración de línea principal/secundaria, alimentados desde el panel de distribución eléctrica existente con un mínimo de recableado. El paquete incluía un secador de aire refrigerado, un transmisor de punto de rocío de presión continua con alarma remota, un filtro de lecho de carbón activado y un banco de filtros finales estériles de 0,01 micras en cada toma de la línea MAP. El sistema completo se entregó desde el almacén del Reino Unido y se puso en marcha en las instalaciones en 19 días laborables, dentro del plazo previsto para la acción correctiva.
Resultados verificados: El muestreo de calidad del aire posterior a la puesta en marcha, realizado por un tercero, confirmó la clase 0 de la norma ISO 8573-1 para el contenido de aceite en todos los puntos de uso de la línea MAP. La no conformidad crítica BRC se cerró formalmente en seis semanas y el certificado BRC completo se mantuvo sin un solo día de suspensión. Posteriormente, Northbrook informó de una reducción de 31% en los costes de energía de aire comprimido atribuida al control del motor VSD, un ahorro de aproximadamente 14 200 £ al año en su tarifa eléctrica de planta. Su aseguradora de responsabilidad civil del producto, tras revisar la documentación del sistema actualizado en la renovación, redujo el componente de prima por riesgo de contaminación en 18%, un ahorro anual de algo más de 6000 £. El beneficio financiero total verificado en el primer año completo de funcionamiento ascendió a aproximadamente 20 200 £, frente a un coste total del sistema instalado de 68 500 £, lo que representa un período de recuperación de la inversión de algo menos de tres años y medio, antes de tener en cuenta el coste evitado de una posible retirada del producto que habría desencadenado un evento de contaminación grave.
Lo que dicen los fabricantes de alimentos del Reino Unido tras realizar el cambio.
Tres voces independientes de clientes
“
Llevábamos años conviviendo con el riesgo de contaminación sin comprender del todo lo cerca que estábamos del límite. El equipo de Ever Power completó la especificación, entrega e instalación del sistema en menos de tres semanas. El auditor de BRC, en nuestra siguiente visita, quedó notablemente impresionado por la documentación: respondía a todas las preguntas incluso antes de que se formularan. Desde entonces, no hemos tenido ninguna no conformidad relacionada con el aire comprimido en tres auditorías consecutivas.
James R. — Gerente de Ingeniería
Fabricante de platos preparados · West Midlands, Reino Unido
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El ahorro energético generado por los compresores VSD permitió recuperar aproximadamente 401 TP5T del coste de capital en los primeros doce meses, algo que, sinceramente, no esperábamos. Pero el verdadero valor reside en otro lugar: exportamos salmón ahumado de primera calidad a nueve mercados europeos, y un solo incidente de contaminación sería catastrófico para nuestra actividad comercial. La certificación de Clase 0 es, en efecto, nuestra póliza de seguro de responsabilidad civil. Me da mucha tranquilidad.
Fiona M. — Directora de Operaciones
Procesador de mariscos de primera calidad · Inverness, Escocia
“
Empaquetamos para más de sesenta marcas diferentes, y todos los principales clientes minoristas ahora incluyen datos sobre la calidad del aire comprimido en su documentación de aprobación de proveedores. Contar con la certificación ISO 8573-1 Clase 0 nos permite superar todas las pruebas sin necesidad de consultas adicionales. Esta es una ventaja competitiva difícil de cuantificar, pero sé que nos ha permitido obtener al menos tres contratos nuevos e importantes en los últimos dos años.
David K. — Director de Calidad
Envasador de alimentos por contrato · Manchester, Reino Unido
Ingeniería a medida y fabricación personalizada: porque no hay dos líneas de producción de alimentos idénticas.
Capacidad de fabricación a medida · ATEX · Clasificación IP · Recuperación de calor · Paquetes modulares
Los compresores estándar de catálogo se adaptan a aplicaciones estándar, pero los entornos de envasado de alimentos rara vez son estándar. Un molino harinero exige el cumplimiento de la normativa ATEX Zona 22 y carcasas resistentes al polvo. Una planta de productos frescos con lavado a presión requiere protección IP66 contra la entrada de polvo y agua y recubrimientos anticorrosivos en todas las superficies externas. Una fábrica con múltiples líneas de producción y tres zonas de presión distintas necesita una configuración de compresor triplex con un controlador inteligente de reparto de carga que gestione las tres unidades desde una única interfaz táctil. Estos no son casos excepcionales, sino requisitos rutinarios que el equipo de ingeniería de fabricación de Ever Power gestiona cada semana sin cantidad mínima de pedido para configuraciones a medida.
La opción de recuperación de calor instalada en la gama de tornillos rotativos merece especial atención en el entorno actual de costes energéticos. Hasta 80% de la energía eléctrica consumida por un compresor de aire sin aceite Durante la compresión, el calor se libera en el circuito de refrigeración. Con el módulo de recuperación de calor opcional, esta energía térmica se captura y se suministra como agua caliente a 45–70 °C, ideal para precalentar el agua de proceso, calentar los depósitos de alimentación de soluciones CIP (limpieza in situ), contribuir a la calefacción por suelo radiante en antecámaras de almacenamiento en frío o complementar el agua de alimentación de la caldera. Para los fabricantes de alimentos que informan sobre los objetivos de reducción de carbono de Alcance 2 en sus informes de sostenibilidad, el calor recuperado del sistema de aire comprimido representa una contribución cada vez más importante y fácilmente cuantificable.
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Voltaje y fase personalizados
De 110 V a 690 V, monofásico o trifásico, 50/60 Hz — adaptado a la alimentación de su instalación sin transformadores adicionales.
💥
Zona ATEX 21 y 22
Entornos para harina, azúcar y especias en polvo: motores antiexplosivos, carcasas con conexión a tierra y ventiladores que cumplen con la normativa DSEAR.
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Carcasas con clasificación IP54 a IP66
Protección total contra el lavado para entornos de productos frescos, carne y lácteos: fijaciones de acero inoxidable, carcasas revestidas.
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Módulo de recuperación de calor
Hasta 80% de energía de entrada recuperada como agua caliente a 45–70 °C: CIP, agua de proceso o calefacción de espacios.
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Paquetes de patines ensamblados en fábrica
Compresor + secador + filtros + receptor en un único chasis certificado: probado antes del envío, puesta en marcha en un día en las instalaciones del cliente.
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Adelanto/retraso en dúplex y tríplex
Dos o tres unidades compartiendo un controlador: equilibrio automático de horas, cambio de turno sin interrupciones, redundancia N+1 para líneas críticas.
Preguntas frecuentes
Preguntas que los fabricantes de alimentos del Reino Unido realmente se hacen, con respuestas honestas.
¿Cuál es la diferencia de precio real entre un compresor de aire sin aceite y un modelo lubricado estándar para una línea de envasado de alimentos en el Reino Unido, y cuánto tiempo suele tardar en amortizarse la inversión?
Un compresor de aire sin aceite para envasado de alimentos suele tener un precio de compra inicial entre 30 y 551 TP5T superior al de un modelo lubricado de capacidad equivalente. Sin embargo, el coste total de propiedad a cinco años es consistentemente menor si se tiene en cuenta: la eliminación de los consumibles del filtro coalescente (entre 1.500 y 5.000 £ anuales en un sistema de tamaño medio), el ahorro energético gracias al control VSD (entre 7.000 y 20.000 £ anuales, según el tamaño y el turno de trabajo) y la probabilidad considerablemente reducida de una retirada del mercado por contaminación del producto. En el Reino Unido, una sola retirada del mercado de un producto alimenticio envasado suele costar al fabricante entre 500.000 £ y varios millones de libras esterlinas en existencias destruidas, logística, penalizaciones a los minoristas y gastos legales. Frente a este riesgo, la prima de inversión de un sistema sin aceite es prácticamente indiscutible desde un punto de vista puramente financiero. Nuestro equipo puede proporcionarle una comparación completa del coste total de propiedad a cinco años, con todos los costes incluidos, adaptada a su volumen de producción y tarifa. Póngase en contacto con nosotros para obtener un cálculo sin compromiso.
¿Cómo puedo saber si mi operación de envasado de alimentos en el Reino Unido requiere específicamente la norma ISO 8573-1 Clase 0 o Clase 1, y quién decide qué clasificación se aplica a mi línea MAP?
La clasificación se determina mediante la evaluación de riesgos realizada en el marco de su plan HACCP, que debe identificar todas las aplicaciones en las que el aire comprimido entra en contacto con alimentos, el interior de los envases o las superficies en contacto con alimentos. Las aplicaciones en las que el aire comprimido entra en el espacio libre del envase (envasado con nitrógeno en atmósfera modificada, purga directa, transporte neumático de productos alimenticios sueltos) requieren inequívocamente la Clase 0. Las aplicaciones en las que el aire acciona actuadores o mecanismos sin contacto directo con alimentos pueden ser aceptables en la Clase 1. Dicho esto, los auditores de la versión 9 de la norma BRC Global Standard esperan cada vez más que todo el aire comprimido en una zona apta para alimentos provenga de una fuente libre de aceite, independientemente de la clasificación de contacto directo, ya que el riesgo de migración de hidrocarburos a través de condensados y fugas no puede descartarse por completo. Cuando existe alguna incertidumbre (y en la práctica suele existir), la opción prudente, a prueba de auditorías y legalmente defendible es la Clase 0 para todo el aire comprimido en zonas alimentarias.
¿Dónde puedo encontrar un proveedor fiable de compresores de aire sin aceite en el Reino Unido que ofrezca entrega en la misma semana, puesta en marcha in situ y documentación conforme a la norma BRC para una fábrica de alimentos en Yorkshire o Midlands?
Ever Power mantiene un stock en el Reino Unido de los modelos de compresores scroll y de tornillo EP-OF más solicitados en nuestro centro de distribución cerca de Birmingham, lo que permite la entrega en la misma semana o al día siguiente a la mayoría de los códigos postales de Inglaterra, Gales y las tierras bajas de Escocia. En la mayoría de los casos, se puede programar la puesta en marcha de ingenieros ubicados en Midlands, Yorkshire, el Noroeste y el Sureste en un plazo de 48 a 72 horas tras la entrega de la unidad. Cada unidad se envía con el paquete completo de documentación compatible con BRC descrito anteriormente. Envíe un correo electrónico a [email protected] con su código postal, su demanda máxima de aire estimada en litros por minuto y su presión de trabajo para recibir una confirmación del plazo de entrega, una propuesta de sistema y un precio con entrega incluida en un plazo de un día hábil.
¿Con qué frecuencia debo analizar la calidad del aire comprimido en una línea de envasado en atmósfera modificada (MAP) de alimentos en el Reino Unido para cumplir con los requisitos de la norma global BRC y las directrices actuales de la FSA?
La versión 9 de la norma BRC Global Standard exige un programa documentado de monitorización del aire comprimido como parte de la sección de control de servicios públicos de su plan de seguridad alimentaria. Como mínimo práctico, la mayoría de los auditores de certificación externos ahora esperan pruebas de contenido de aceite en el punto de uso al menos anualmente por un laboratorio acreditado según la norma ISO 17025, con controles internos trimestrales mediante kits de tubos de sorbente sólido o métodos de detector de fotoionización. Tras cualquier mantenimiento del compresor, la filtración posterior o las tuberías de distribución (incluidos los cambios de elementos filtrantes), se recomienda encarecidamente realizar una prueba fuera de ciclo en el punto de toma correspondiente antes de reanudar la producción. Ever Power proporciona un programa de pruebas recomendado, un documento con el procedimiento de muestreo y una lista de laboratorios aprobados en el Reino Unido como parte del paquete de documentación estándar que se suministra con cada unidad.
¿Puede Ever Power suministrar un compresor de aire sin aceite con certificación ATEX para un molino de harina o una panadería en el Reino Unido donde haya polvo combustible? ¿Cuál es el plazo de entrega y el coste típicos?
Sí. Ever Power fabrica versiones de la serie de tornillos rotativos EP-OF que cumplen con las normas ATEX Zona 21 y Zona 22 para entornos donde puede haber polvo combustible de harina, azúcar o especias en la atmósfera. Estas unidades cuentan con bobinados de motor a prueba de explosiones certificados según II 2D Ex tb IIIC, carcasas de acero inoxidable con conexión a tierra y aspas de ventilador antiestáticas que no generan chispas. Se suministran con un archivo técnico ATEX completo que cumple con los requisitos del Reglamento sobre Sustancias Peligrosas y Atmósferas Explosivas (DSEAR) del Reino Unido (Reglamento de 2002). Se ofrecen configuraciones de voltaje personalizadas desde 230 V monofásico hasta 690 V trifásico. El plazo de entrega estándar para configuraciones personalizadas con certificación ATEX es de 6 a 10 semanas a partir de la confirmación del pedido y el depósito. El precio varía significativamente según las especificaciones; póngase en contacto con nuestro equipo para obtener un presupuesto específico para su proyecto.
¿Cuál es el retorno de la inversión realista al actualizar a un compresor de aire sin aceite en una línea de producción de patatas fritas o aperitivos de tamaño mediano en el Reino Unido que funciona en dos o tres turnos?
Según las instalaciones completadas en Yorkshire, East Midlands y el noroeste de Inglaterra, el período de recuperación de la inversión promedio para la actualización a un compresor sin aceite en una línea de producción de snacks de tamaño mediano que opera en dos o tres turnos es de 18 a 30 meses. Los principales factores de ahorro son: la reducción del consumo de energía del variador de velocidad (normalmente entre 8.000 y 22.000 libras esterlinas al año, según el tamaño del sistema y la tarifa vigente), la eliminación de los consumibles de filtro y los costos de eliminación de aceite (entre 2.000 y 6.000 libras esterlinas al año) y, en muchos casos, una reducción considerable en las primas del seguro de responsabilidad civil por contaminación del producto al renovar la póliza. La recuperación de la inversión se acelera cuando la actualización coincide con el reemplazo al final de la vida útil de un sistema lubricado existente, evitando así los costos operativos duplicados durante la transición. Nuestros ingenieros de aplicaciones pueden modelar un cálculo de ROI específico para cada planta utilizando sus facturas de energía actuales y el perfil de demanda de aire; por lo general, se necesitan menos de 30 minutos de intercambio de datos para obtener una cifra fiable.
EVER POWER · COMPRESORES DE AIRE CERTIFICADOS SIN ACEITE · REINO UNIDO
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