Druckluft gilt in der britischen Fertigungsindustrie als vierte wichtige Ressource – neben Strom, Gas und Wasser. Sie treibt alles an, von den Präzisionswerkstätten in Sheffield bis hin zu den Produktionslinien für Automobilkomponenten in Birmingham. Trotz dieser Allgegenwärtigkeit sind Druckluftsysteme häufig unterdimensioniert, falsch eingesetzt oder arbeiten mit einer Effizienz, die weit unter ihrem Potenzial liegt. Die Folgen reichen von überhöhten Energiekosten und vorzeitigem Verschleiß bis hin zu Produktionsausfällen, die Tausende von Pfund pro Stunde kosten.
Dieser Leitfaden richtet sich an britische Betriebsleiter, Einkäufer und Anlageningenieure, die fundierte und praxisnahe technische Informationen benötigen. Ob Sie eine veraltete Kolbenmaschine in einer Fertigungshalle in den West Midlands modernisieren, ein neues Schraubenfördersystem für einen Reinraum der Pharmaindustrie in Cambridge spezifizieren oder die Technologie von Frequenzumrichtern (FU) für einen Lebensmittelverarbeitungsbetrieb in Yorkshire evaluieren – die Inhalte dieses Leitfadens liefern Ihnen das notwendige Fachwissen und Vergleichsdaten für fundierte Entscheidungen. Die angegebenen Werte spiegeln reale Betriebsbedingungen in britischen Industrieumgebungen wider und entsprechen nicht idealen Laborwerten.
Funktionsprinzip: Wie industrielle Luftkompressoren Druckluft erzeugen und speichern
Im Kern wandelt ein Luftkompressor mechanische Energie – geliefert von einem Elektromotor oder, in abgelegenen Gebieten, einem Dieselmotor – in potenzielle Energie um, die in komprimierter Luft gespeichert wird. Die physikalischen Vorgänge werden durch die Gesetze idealer Gase beschrieben: Mit abnehmendem Volumen unter der Einwirkung eines Kompressionselements steigt der Druck proportional an. In der Praxis verläuft die Kompression jedoch nie vollkommen isotherm; die Kompressionswärme muss effektiv abgeführt werden. Daher ist die Auslegung des Kühlsystems genauso wichtig wie das Kompressorelement selbst.
Rotationsschraubenkompressoren – die dominierende Technologie in britischen Industrieanlagen ab 7,5 kW – erreichen die Kompression durch zwei spiralförmige Rotoren, die in einem präzise gefertigten Gehäuse ineinandergreifen. Der männliche Rotor, direkt oder über eine Kupplung angetrieben, greift in den weiblichen Rotor ein. Während sich die Rotoren drehen, wird Luft am Einlass angesaugt, zwischen den Rotorflügeln und dem Gehäuse eingeschlossen und sukzessive zum Auslass verdichtet. Ölgeschleuderte Varianten umhüllen diesen Prozess mit einem kontinuierlichen Ölfilm, der gleichzeitig die Rotoren schmiert, interne Spalte (Toleranzen bis zu 5–10 µm) abdichtet und die bei der Kompression entstehende Wärme abführt, bevor sie zu thermischen Schäden führen kann. Das Öl-Luft-Gemisch wird anschließend in einem hocheffizienten Koaleszenzabscheider getrennt, der typischerweise den Ölgehalt auf Restkonzentrationen von 2–3 mg/m³ reduziert, bevor die nachgeschaltete Filteranlage diesen weiter senkt.
Ölfreie Schraubenkompressoren – die in Großbritannien für Anwendungen in der Pharma-, Lebensmittel- und Elektronikindustrie eingesetzt werden – arbeiten mit Rotoren, deren Spaltmaße im Mikrometerbereich durch präzise Zahnräder gewährleistet werden. Dabei gelangt kein Schmierstoff in den Luftstrom. Zweistufige ölfreie Maschinen erreichen so niedrige Austrittstemperaturen, dass kein Zwischenkühler-Bypass erforderlich ist. PTFE-beschichtete oder aus Speziallegierungen gefertigte Rotoren sind verschleißfest und benötigen keine Schmierung. Kolbenkompressoren, deren Einsatz bei Neuinstallationen rückläufig ist, bleiben für den intermittierenden Betrieb in kleinen Werkstätten von Cornwall bis Aberdeen relevant. Ihr Hauptvorteil liegt in ihrer Einfachheit und der Möglichkeit der Reparatur mit Standardwerkzeugen.
Die Frequenzumrichtersteuerung (FU) schaltet einen Wechselrichter zwischen Netzanschluss und Motor. Dadurch kann die Kompressordrehzahl den Luftbedarf in Echtzeit regeln, anstatt unnötig zwischen Volllast- und Leerlaufbetrieb zu wechseln. Bei den stark schwankenden Bedarfsprofilen, die typisch für Schichtarbeit in der britischen Fertigungsindustrie sind – wo der Luftverbrauch in Produktionsflauten bis zu 301 TP5 t betragen kann –, erzielt die FU-Technologie regelmäßig Energieeinsparungen von 25–401 TP5 t gegenüber Alternativen mit fester Drehzahl. Dies führt direkt zu messbaren Reduzierungen der CO₂-Intensität und trägt somit zur Erreichung der britischen Netto-Null-Ziele bei.
Kernmaterialien im Luftkompressorenbau: Was unterscheidet Premium von ausreichend?
● Rotorlegierungen
Rotoren aus hochfestem Gusseisen mit Kugelgraphit (Güteklasse GGG-40) und Aluminiumlegierungen gehören bei Geräten der mittleren Leistungsklasse zum Standard. Hochwertige Industriekompressoren verwenden einsatzgehärteten legierten Stahl (z. B. 18CrNiMo7-6) mit einer Oberflächenhärte von 58–62 HRC. Dies gewährleistet Beständigkeit gegen Mikropitting und verlängert die Lebensdauer im Dauerbetrieb auf weit über 80.000 Stunden.
● Kompressorgehäuse
Gusseisen (EN-GJL-250) ist aufgrund seiner vibrationsdämpfenden Eigenschaften und seiner Formstabilität über verschiedene Temperaturzyklen hinweg weiterhin das bevorzugte Gehäusematerial. Für mobile und leichte Installationen – wie sie auf britischen Baustellen und in temporären Industrieanlagen üblich sind – bieten Gehäuse aus Aluminium-Druckguss eine deutliche Gewichtsersparnis bei gleichzeitiger Einhaltung der Druckfestigkeit bis zu 13 bar.
● Empfängertanks
Druckbehälter in britischen Anlagen müssen den britischen Vorschriften für Druckgeräte (Sicherheit) 2016 (PESR) entsprechen und CE/UKCA-Kennzeichnungen tragen. Standardmäßig werden Behälter aus Kohlenstoffstahl mit Epoxidharz-Innenbeschichtung verwendet; für die Lebensmittel-, Pharma- und stark korrosive Umgebung, in der jegliches Kontaminationsrisiko inakzeptabel ist, werden Behälter aus Edelstahl der Güteklasse 304 oder 316 vorgeschrieben.
● Dichtungen und Lager
Die Wellendichtungen in öleingespritzten Schraubenkompressoren sind typischerweise mit PTFE-Lippen oder mechanischer Kohlenstoff-Gleitringdichtung ausgestattet. Die Hauptlager bestehen aus Schrägkugellagern (für Axialkräfte) in Kombination mit Zylinderrollenlagern – gefertigt nach ABEC-5-Präzisionsklasse – mit Fett- oder Druckölschmierung, abhängig von der Beanspruchung.
Präzisionsfilter aus Edelstahl – wie sie in der nachgelagerten Luftaufbereitung eingesetzt werden – verwenden Borosilikatglas-Mikrofasermedien in Gehäusen aus Edelstahl 316L. Diese bieten sowohl chemische Beständigkeit als auch die erforderliche Dimensionsstabilität, um die Filtrationsintegrität bis zu 0,01 µm über den gesamten Betriebsdruckbereich aufrechtzuerhalten. Dies ist insbesondere bei Laserschneidanlagen in Großbritannien von Bedeutung, da Verunreinigungen des Strahlengangs durch Wasser- oder Ölnebel zu sofortigen Qualitätseinbußen und kostspieligen Optikschäden führen.
Wichtigste technische Vorteile: Warum moderne Schraubenkompressoren und Frequenzumrichter-Luftkompressoren ältere Systeme übertreffen
Die Ingenieursgemeinschaft in Großbritannien hat sich im letzten Jahrzehnt entschieden von ölgeschmierten Kolbenkompressoren hin zu Schraubenkompressoren mit integrierter Frequenzumrichtersteuerung verlagert. Dieser Wandel ist nicht durch Modetrends, sondern durch messbare betriebliche und finanzielle Vorteile bedingt. Der Energieverbrauch macht etwa 70–801 TP5T der Gesamtlebensdauerkosten eines Kompressors aus. Das bedeutet, dass sich selbst geringfügige Verbesserungen der spezifischen Leistung (kW pro m³/min Fördermenge) über eine Nutzungsdauer von 10 bis 15 Jahren dramatisch summieren.
Moderne, integrierte Permanentmagnetmotoren (iPM) – die mittlerweile in hochwertigen Schraubenmaschinen namhafter Hersteller zum Einsatz kommen – erreichen Wirkungsgrade, die die IE4-Klassifizierung übertreffen. Dadurch sinkt die spezifische Gesamtleistung der Anlage bei 7 bar im Leistungsbereich von 18–75 kW unter 6,5 kW/(m³/min). Für einen Fertigungsbetrieb in Sheffield, der jährlich 6.000 Stunden unter einer durchschnittlichen Last von 60% arbeitet, können sich durch diese Verbesserung gegenüber einer IE2-betriebenen Maschine mit fester Drehzahl jährliche Stromeinsparungen von 8.000 bis 20.000 £ ergeben, abhängig vom Lastprofil und dem Stromtarif.
Energieeinsparungen durch Frequenzumrichter
Durch die Anpassung der Drehzahl an den Echtzeitbedarf werden Leerlaufverluste – typischerweise 25–351 TP5T der Volllastleistung bei Maschinen mit fester Drehzahl – eliminiert, wodurch messbare Einsparungen von 25–401 TP5T pro Jahr erzielt werden.
Druckstabilität
Frequenzumrichter halten den Netzdruck innerhalb von ±0,1 bar des Sollwerts, im Vergleich zu ±0,5–1,0 bar bei Geräten mit fester Drehzahl, die sich ein- und ausschalten. Diese Stabilität ist entscheidend für Laserschneiden, die pharmazeutische Dosierung und pneumatische Förderung.
Akustische Leistung
Hochwertige Schraubenkompressoren arbeiten mit einem Geräuschpegel von 62–68 dB(A) in 1 Meter Entfernung – deutlich unter den in den britischen Lärmschutzbestimmungen von 2005 festgelegten Grenzwerten – und können daher auch in halboffenen Produktionsbereichen ohne Schallschutzgehäuse installiert werden.
Intelligente Überwachung
Integrierte SPS-Steuerungen mit Fernüberwachungsfunktion ermöglichen es britischen Anlagenleitern, spezifische Leistungsaufnahme, Betriebsstunden, Filterdifferenzdruck und Öltemperatur über einen Webbrowser zu verfolgen – was eine vorausschauende Wartungsplanung ermöglicht.
Verlängerte Serviceintervalle
Hochwertige synthetische Schmierstoffe ermöglichen nun Ölwechselintervalle von 8.000 Stunden bei Schraubenmotoren, im Vergleich zu 2.000 Stunden bei Mineralöl. Über eine Lebensdauer von 10 Jahren reduziert dies die geplanten Wartungsarbeiten um 751.000 Einheiten und senkt somit Ausfallzeiten und Wartungskosten erheblich.
Wärmerückgewinnungspotenzial
Bis zu 761 TP5T der Kompressionsenergie können als nutzbare Wärme aus dem Ölkühler- und Nachkühlerkreislauf zurückgewonnen werden. Britische Hersteller, die Wärmerückgewinnung für Raumheizung oder Prozesswarmwasser einsetzen, erreichen typischerweise Amortisationszeiten von unter 18 Monaten für die Investition in das Wärmerückgewinnungsmodul.
Technische Leistungsparameter: Spezifikationstabelle für industrielle Luftkompressoren
Die folgende Tabelle fasst die wichtigsten Leistungsparameter typischer Schraubenkompressoren für den in britischen Industrieanlagen am häufigsten spezifizierten Bereich zusammen. Alle Angaben entsprechen den Messbedingungen gemäß ISO 1217 Ed.4 Anhang C.
| Parameter | 7,5 kW Einheit | 22 kW Einheit | 55 kW Einheit | 110-kW-Einheit | 160 kW Frequenzumrichter |
|---|---|---|---|---|---|
| Betriebsdruck (bar) | 7 / 8 / 10 | 7 / 8 / 10 | 7 / 8 / 10 / 13 | 7 / 8 / 10 / 13 | 7 / 8 / 10 / 13 |
| Kostenlose Luftlieferung (m³/min) | 0,8 – 1,1 | 2,8 – 3,6 | 6,5 – 9,2 | 13,5 – 18,5 | 16,0 – 28,0 |
| Spezifische Leistung (kW/m³/min) bei 7 bar | 7.4 | 6.9 | 6.6 | 6.4 | 6,1 (durchschnittliche Last) |
| Motoreffizienzklasse | IE3 | IE3 | IE3 / IE4 | IE4 | IE4 iPM |
| Geräuschpegel dB(A) @ 1 m | 62 | 64 | 67 | 69 | 71 |
| Ölrücktrag (mg/m³) | ≤3 | ≤3 | ≤3 | ≤3 | ≤3 |
| Umgebungstemperaturbereich (°C) | -5 bis +40 | -5 bis +40 | -5 bis +40 | -5 bis +45 | -5 bis +45 |
| Empfängervolumen (Liter) | 200 – 300 | 500 – 750 | 1.000 – 2.000 | 2.000 – 4.000 | 3.000 – 6.000 |
| Ölwechselintervall (Std.) | 4,000 | 6,000 | 8,000 | 8,000 | 8,000 |
| Rotormaterial | Sphäroguss | Sphäroguss | Legierter Stahl | Legierter Stahl | Gehärteter legierter Stahl |
Industrielle Anwendungsszenarien in ganz Großbritannien
Von Sheffields Stahlwerken bis zum Luft- und Raumfahrtpark in Bristol – wie Druckluft die britische Industrie antreibt
▶ Laserschneidbetriebe – Birmingham, Coventry und die West Midlands
Faser- und CO₂-Laserschneidmaschinen benötigen trockene, ölfreie und hochreine Druckluft mit einem typischen Druck zwischen 6 und 12 bar. Die Durchflussmenge wird präzise auf den Düsendurchmesser und das Material abgestimmt. Bei der Bearbeitung von Edelstahl kommt Druckluftunterstützung (üblicherweise 10–12 bar) zum Einsatz, die bei weniger anspruchsvollen Anwendungen Stickstoff ersetzt und die Oxidation der Schnittkante verhindert. Das Druckluftsystem einer mittelständischen Laserwerkstatt in den West Midlands könnte beispielsweise aus zwei 22–37 kW starken, frequenzgeregelten Schraubenkompressoren im Betriebs-/Standby-Betrieb bestehen. Die Druckluft durchläuft einen Kältetrockner mit einem Taupunkt von +3 °C, gefolgt von Koaleszenz- und Aktivkohlefiltration, um die Luftqualität gemäß ISO 8573-1 Klasse 1.2.1 zu erreichen. Druckschwankungen von mehr als 0,3 bar am Maschineneinlass führen zu messbaren Verschlechterungen der Schnittkantenqualität und der Schnittgeschwindigkeit.
▶ Pharmazeutische Herstellung – Cambridge, Macclesfield und Cheshire
Druckluft in pharmazeutischen Umgebungen muss den Anforderungen des Europäischen Arzneibuchs (Ph. Eur. 0671) und den von der MHRA durchgesetzten GMP-Richtlinien entsprechen. Dies erfordert ölfreie Erzeugung (Klasse 0 gemäß ISO 8573-1), validierte Taupunkte bis zu -40 °C (Adsorptionstrockner) und dokumentierte mikrobiologische Kontrolle. Produktionsstätten im etablierten Pharmazentrum von Macclesfield – Standort zahlreicher internationaler Arzneimittelhersteller – betreiben typischerweise vollständig redundante, ölfreie Kompressorsysteme mit kontinuierlicher Taupunktüberwachung und automatisierten Alarmsystemen, die mit den SCADA-Netzwerken der Anlage verbunden sind. Die Prüfung der Luftreinheit gemäß BS EN ISO 8573 ist in festgelegten Abständen als Teil des Qualitätsmanagementsystems vorgeschrieben. Die Kapazitätsplanung muss den Spitzenbedarf während großvolumiger Chargenproduktionskampagnen berücksichtigen, bei denen Tablettenbeschichtung, Kapselbefüllung und Rühren in Fermentationsbehältern gleichzeitig das Drei- bis Vierfache des Grundverbrauchs an Druckluft benötigen können.
▶ Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung — Yorkshire und Lincolnshire
Yorkshires großer Lebensmittelverarbeitungs- und Verpackungssektor – darunter Fleischverarbeitung, Molkereien, Bäckereien und Süßwarenhersteller – ist auf Druckluft angewiesen. Diese wird für die pneumatische Förderung von Trockenzutaten, das Blasformen von PET-Flaschen, den Betrieb von Verpackungsmaschinen und Reinigungssystemen benötigt. Druckluft, die mit Lebensmitteln in Berührung kommt, muss den BRC Global Standards und der Norm BS EN ISO 22000 entsprechen. Typischerweise wird ölfreie Druckluft oder eine Ölgehaltsklasse 1 nach der Filtration, eine Partikelklasse 1 und eine Feuchtigkeitsklasse 2 gefordert. Anlagen in Umgebungen mit unterschiedlichen Temperaturen – wie sie in Yorkshires Lebensmittelverarbeitungsbetrieben üblich sind – müssen die erhöhte Feuchtigkeitsbelastung in den Sommermonaten und das Risiko des Einfrierens von Kondenswasser in den Verteilerleitungen zu Kühlhäusern berücksichtigen. Dies erfordert eine Begleitheizung an exponierten Abschnitten und die strategische Platzierung von Kondensatabläufen.
▶ Automobilkomponentenfertigung – Derby, Sunderland und Bridgend
Die Automobilzulieferer der Stufen 1 und 2 in den britischen Midlands und im Nordosten Englands nutzen Druckluft in einem bemerkenswert breiten Druckbereich: von Niederdruckanwendungen (3–4 bar) für Förderung und Kühlung bis hin zu Hochdruckanwendungen (12–16 bar) für Werkzeuge und Reifenfüllsysteme. Die zentrale Herausforderung in der Automobilindustrie besteht darin, Lastspitzen – wenn alle Montage-, Drehmoment- und Lackierroboter gleichzeitig laufen – zu bewältigen, ohne dass der Druck unter das für die Drehmomentwerkzeugzertifizierung erforderliche Minimum fällt. Kompressor-Mastersteuerungen, die vier oder mehr Einheiten in einem Kaskadennetzwerk verbinden, sind in Werken der Stufe 1 Standard. Lastverteilungsalgorithmen stellen sicher, dass die hocheffizientesten Einheiten die Grundlast übernehmen, während weniger effiziente ältere Maschinen nur die Spitzenlast abdecken.
▶ Textilweberei und -druck – Leicester und West Yorkshire
Luftstrahlwebstühle – die dominierende Technologie im verbleibenden Textilsektor von Leicester und West Yorkshire – gehören zu den größten Luftverbrauchern pro Produktionseinheit in der britischen Industrie. Ein einzelner moderner Luftstrahlwebstuhl verbraucht zwischen 0,8 und 2,5 m³/min Druckluft bei 5–6 bar, wobei eine Weberei mit 100 Webstühlen potenziell mehr als 200 m³/min benötigt. Die Luftqualität muss trocken (Taupunkt unter -20 °C) und im Wesentlichen ölfrei sein, da jegliche Verunreinigung das Garn irreparabel beschädigen würde. Drehzahlgeregelte Schraubenkompressoren sind hier ideal, da die Auslastung der Webstühle im Schichtbetrieb stark schwankt. Die variable Drehzahlregelung des Kompressors, die die Leistung an die Webintensität anpasst, vermeidet die massive Verschwendung einer Anlage mit fester Drehzahl, die in Zeiten geringer Produktion auf Minimum gedrosselt wird.
Ever Power Manufacturing: Präzisionstechnik und kundenspezifische Luftkompressorlösungen
Ever Power verfügt über zwei Jahrzehnte Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung von industriellen Druckluftanlagen und Nachbearbeitungssystemen und beliefert Kunden in Großbritannien, Europa und darüber hinaus. Der Produktionsstandort des Unternehmens umfasst moderne CNC-Bearbeitungszentren, automatisierte Rotorschleifanlagen sowie spezielle Montage- und Prüfzellen mit kalibrierten, auf nationale Standards rückführbaren Leistungsmessgeräten.
Durch die individuelle Anpassung hebt sich Ever Power deutlich von reinen Kataloganbietern ab. Das Ingenieurteam arbeitet eng mit den Anlagenplanern in Großbritannien zusammen – von der ersten Druckluftanalyse bis hin zur kompletten Systemplanung. Dies umfasst die Dimensionierung des Kompressors (unter Berücksichtigung von Höhenlage, extremen Umgebungstemperaturen und Leckageanalysen im Netzwerk), die Berechnung des Behältervolumens, die Spezifikation für Trocknung und Filtration sowie die Auswahl der Rohrleitungsmaterialien. Zu den kundenspezifischen Konfigurationen gehören: nicht standardmäßige Druckstufen, ATEX-Zone-2-konforme Anlagen für explosionsgefährdete Bereiche, Nachbehandlungsanlagen aus seewasserbeständigem Edelstahl, Anlagen für niedrige Umgebungstemperaturen in schottischen Offshore- und Hochlandanlagen sowie Hochtemperatur-Nachkühler-Bypässe für spezifische Prozessanforderungen.
Die Lieferkette von Ever Power basiert auf zertifizierten Rohstofflieferanten und Tier-1-Komponentenpartnern. Die vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien wird standardmäßig dokumentiert. Edelstahl-Gastanks und Präzisionsfilter – erhältlich in den Güteklassen 304 und 316L – werden je nach Bedarf nach ASME VIII Div. 1 oder PED/UKCA-Standards gefertigt. Die Lieferzeiten für Standardeinheiten betragen 3–5 Wochen ab Werk; komplexe kundenspezifische Projekte dauern in der Regel 6–10 Wochen. Die vollständige Werksabnahmeprüfung ist im Projektumfang enthalten.
Kundenerfolgsgeschichte: Sheffield Precision Fabrication Group
Die Sheffield Precision Fabrication Group – ein Tier-2-Zulieferer der Automobil- und Luftfahrtindustrie mit Sitz im Don Valley (12.000 m²) – wandte sich Ende 2023 mit einem bekannten Problem an Ever Power. Ihre bestehende Druckluftinfrastruktur bestand aus vier veralteten, öleingespritzten Kolbenkompressoren, von denen zwei ihre geplante Lebensdauer überschritten hatten. Druckschwankungen im Netz von ±2,1 bar führten zu wiederholten Ausschussquoten an ihren CNC-Bearbeitungszentren und verursachten Werkzeugwechselfehler an zwei neu installierten Faserlaserschneidanlagen, die einen stabilen Druck von 10 bar benötigten.
Das Ingenieurteam von Ever Power führte eine einwöchige Druckluftprüfung durch. Dabei kamen Wärmebildkameras, Ultraschall-Lecksuchgeräte und Durchflussmesser im 15-Minuten-Takt während des gesamten Dreischichtbetriebs zum Einsatz. Die Prüfung ergab eine Leckrate von 341 TP5T im Netzwerk – das entspricht einem jährlichen Verbrauch von ca. 87.000 kWh Druckluft, die ungenutzt blieb. Zudem wurde ein Bedarfsspitzenwert beim Schichtwechsel identifiziert, wenn alle 14 Laser- und Bearbeitungszellen gleichzeitig anliefen. Dieser Bedarf war so hoch, dass die bestehende Anlage ihn ohne Druckeinbruch nicht decken konnte.
Die von Ever Power gelieferte Lösung umfasste zwei 55-kW-Schraubenkompressoren mit variabler Frequenz in intelligenter Betriebs-/Standby-Konfiguration, einen 4.000-Liter-Pufferspeicher aus Edelstahl, einen Kältemitteltrockner mit Heißgas-Bypass für optimale Teillaststabilität sowie eine dreistufige Filteranlage, die an den Einlässen der Laserzelle Luftqualität gemäß ISO 8573-1 Klasse 1.2.1 gewährleistete. Die vor der Inbetriebnahme durchgeführte Reparatur von Netzwerkleckagen reduzierte die Leckage von 341 TP5T auf unter 61 TP5T. Die mit ihrer integrierten Mastersteuerung betriebenen Frequenzumrichter reduzierten die durchschnittlichen Betriebsstunden pro Einheit im Vergleich zu den alten Maschinen mit fester Drehzahl um 401 TP5T und lieferten gleichzeitig einen stabilen Druck von 10 bar ±0,15 bar über die gesamte Produktionsschicht.
Der jährliche Stromverbrauch für die Drucklufterzeugung sank von einem geprüften Ausgangswert von 412.000 kWh auf rund 218.000 kWh – eine Einsparung von 194.000 kWh im Wert von ca. 37.800 £ pro Jahr zu den geltenden Industrietarifen in Sheffield. Das Projekt amortisierte sich nach Abzug der Kosten für die Druckluftprüfung innerhalb von 2,4 Jahren. Die Ausschussquote aufgrund von Druckinstabilitäten an den Laserzellen sank in den sechs Monaten nach Inbetriebnahme auf null.
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„Die von Ever Power spezifizierten VFD-Schraubenkompressoren laufen seit 18 Monaten ohne einen einzigen ungeplanten Stillstand. Allein die Energieeinsparung deckte bereits im ersten Jahr ein Drittel der Investition ab. Die Druckstabilität hat die Qualität der Ergebnisse unserer Laserzellen grundlegend verbessert – der Unterschied zu vorher ist wirklich wie Tag und Nacht.“
— Betriebsleiter, Sheffield Precision Fabrication Group
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„Was Ever Power auszeichnete, war die Qualität der Vorprojektprüfung. Sie identifizierten ein Leckageproblem, das wir jahrelang ignoriert hatten, und bezifferten die jährlichen Kosten in Pfund. Der von ihnen gelieferte Edelstahl-Auffangbehälter und das Filtersystem haben sich als problemlos erwiesen, und die Lieferzeit von der Bestellung bis zur Inbetriebnahme betrug lediglich vier Wochen.“
— Leiter der Konstruktionsabteilung, Sheffield Precision Fabrication Group
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„Der von Ever Power gefertigte, kundenspezifische 4.000-Liter-Edelstahl-Pufferbehälter erfüllte unsere Anforderungen an die Druckbehälterdokumentation auf Anhieb – UKCA-Kennzeichnung, vollständige Materialzertifizierung, hydrostatische Prüfzertifikate. Als regulierter Automobilzulieferer können wir uns mit weniger nicht zufriedengeben, und Ever Power lieferte ohne jegliche Nachfragen unseres Qualitätsteams.“
— Qualitätsmanager, Sheffield Precision Fabrication Group
Ausgewählte Produkte von Ever Power
Zwei Kompressormodelle aus unserem aktuellen Industriesortiment – entwickelt für anspruchsvolle Produktionsumgebungen in Großbritannien, wo Energieeffizienz und Luftqualität unerlässlich sind.
🆕 CM160PVF Schraubenkompressor mit variabler Frequenz
Die CM160PVF liefert 160 kW installierte Leistung mit einem vollintegrierten Frequenzumrichter und Permanentmagnetmotor und erreicht eine spezifische Leistung von nur 6,1 kW/m³/min bei 7 bar. Sie ist für industrielle Anwendungen mit hohem Betriebszyklus konzipiert – Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Großfertigungsindustrie –, wo Energieeffizienz, Druckstabilität und minimaler Wartungsaufwand entscheidende Betriebsanforderungen darstellen.
🆕 Schraubenkompressor mit variabler Drehzahl
Die Schraubenkompressoren von Ever Power mit variabler Drehzahl decken den Leistungsbereich von 7,5 bis 132 kW ab und verfügen über eine modulare, skalierbare Architektur, die sich sowohl für Einzelinstallationen als auch für parallele Mehrgerätenetzwerke eignet. Die intelligente Steuerung optimiert die Lastverteilung zwischen den Einheiten in Echtzeit und erzielt so eine Systemeffizienz, die die Leistung einzelner Anlagen mit fester Drehzahl bei typischen Lastprofilen in der britischen Fertigungsindustrie übertrifft.
Häufig gestellte Fragen
Echte Fragen von britischen Ingenieurs- und Beschaffungsteams – klar beantwortet
Ever Power – Industrielle Druckluftlösungen
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bearbeitet von gzl