Luftkompressor für industrielle Anwendungen: Der vollständige technische Leitfaden für Käufer in Großbritannien
Von Laserschneidwerkstätten in Birmingham bis hin zu Präzisionsfertigungsanlagen in Sheffield – dieser Leitfaden deckt alles ab, was britische Industriekäufer über die Auswahl, Spezifizierung und Beschaffung des richtigen Luftkompressors wissen müssen.
Druckluft ist das unsichtbare Rückgrat der modernen Fertigung. Betritt man die Produktionshalle eines beliebigen Präzisionsmaschinenbauunternehmens in den West Midlands oder eine Fertigungsanlage im Lower Don Valley bei Sheffield, hört man überall das gleichmäßige Summen eines Kompressors, der hinter jedem Druckluftwerkzeug, Roboterarm und Laserschneidkopf steckt. Trotz seiner Allgegenwärtigkeit wird der Kompressor jedoch häufig missverstanden, unterdimensioniert oder ohne ausreichende technische Prüfung beschafft – ein Fehler, der britische Hersteller jährlich Tausende Pfund an Ausfallzeiten, Energieverschwendung und vorzeitigem Geräteausfall kostet.
Dieser Leitfaden richtet sich an Einkaufsingenieure, Werksleiter und technische Direktoren, die über die reine Katalogsuche hinausgehen und die technischen Grundlagen verstehen möchten, die eine gute von einer herausragenden Druckluftlösung unterscheiden. Ob Sie eine veraltete Kolbenmaschine in einem Presswerk in Coventry modernisieren oder die Druckluftversorgung für eine neue Faserlaserschneidanlage in den East Midlands spezifizieren – die hier vorgestellten Prinzipien sind für Ihre Entscheidung unmittelbar relevant.
Ever Power fertigt frequenzverstellbare Schraubenkompressoren und zugehörige Peripheriegeräte mit höchster Präzision. Dank unserer Lieferkette können wir Bestellungen aus Großbritannien mit vollständiger Dokumentation, CE-Kennzeichnung und Einhaltung der Druckluftqualitätsstandards erfüllen. Sprechen Sie direkt mit unserem Vertriebsteam, um die passenden Spezifikationen für Ihren Betriebszyklus und Druckbedarf zu erhalten.
Funktionsweise eines Schraubenkompressors: Technische Grundlagen
Rotationsschraubenkompression
Zwei präzisionsgefertigte Schraubenrotoren – ein männlicher und ein weiblicher – greifen in einem Gehäuse aus Aluminium oder Gusseisen ineinander. Umgebungsluft strömt durch den Einlass und wird zwischen den Rotorflügeln eingeschlossen. Durch die Rotation der Rotoren verringert sich das eingeschlossene Volumen kontinuierlich, wodurch die Luft stetig komprimiert wird. Im Gegensatz zu Kolbenkompressoren benötigen Schraubenkompressoren weder Ventile noch Kolbenringe. Dies verleiht ihnen ihre charakteristischen Eigenschaften: nahezu pulsationsfreie Förderung, geringe Vibrationen und die Fähigkeit, im Dauerbetrieb mit einer Einschaltdauer von 1001 µT ohne Überhitzung zu laufen.
Frequenzumrichtersteuerung
Ein Frequenzumrichter (FU) – auch Drehzahlregler genannt – passt die Motordrehzahl in Echtzeit an den schwankenden Luftbedarf an. Herkömmliche Kompressoren mit fester Drehzahl regeln Last und Entlastung durch Öffnen und Schließen eines Einlassventils und verschwenden so Energie im Leerlauf. Ein frequenzgesteuerter Schraubenkompressor beseitigt diese Ineffizienz, indem er den Motor nur so schnell laufen lässt, wie es der Bedarf erfordert. In einem typischen britischen Produktionsumfeld, in dem der Bedarf während der Schicht schwankt, ermöglicht die FU-Steuerung typischerweise Energieeinsparungen von 351 bis 501 T/A im Vergleich zu einem Kompressor mit fester Drehzahl. Angesichts der volatilen Strompreise in Großbritannien ist dieser Wert wirtschaftlich überzeugend und ein zentraler Bestandteil jeder professionellen Energieberatung.
Öleinspritz- und Kühlkreislauf
Schmieröl wird direkt in die Verdichtungskammer eingespritzt, um die Spalte zwischen den Rotoren abzudichten, die Druckluft zu kühlen und die Rotorlager zu schmieren. Das Öl-Luft-Gemisch tritt gemeinsam aus und durchströmt anschließend einen Ölabscheider, in dem das Schmieröl aufgefangen und wiederverwendet wird. Ein thermostatisches Bypassventil regelt den Ölkühler, sodass die Öltemperatur unabhängig von den Umgebungsbedingungen in einem optimalen Bereich – typischerweise 70 °C bis 95 °C – bleibt. Die Druckluft durchläuft dann einen Nachkühler und einen Feuchtigkeitsabscheider, bevor sie in das Verteilerrohr gelangt. Dieses umfassende Wärmemanagementsystem ermöglicht es einem modernen Schraubenkompressor, Rotorspalte im Mikrometerbereich zu erreichen, ohne die thermische Verformung, die andernfalls die Effizienz beeinträchtigen würde.
Kernmaterialien im Bau von industriellen Luftkompressoren
Die Zuverlässigkeit und Effizienz eines Schraubenkompressors hängen maßgeblich von den Werkstoffen seiner am stärksten beanspruchten Bauteile ab. Jede Werkstoffwahl stellt einen Kompromiss zwischen Kosten, Langlebigkeit, Wärmeleistung und Kompatibilität mit dem Druckluftmedium dar. Das Verständnis dieser Auswahlmöglichkeiten bietet Käufern eine fundierte Grundlage für die Bewertung konkurrierender Produkte.
Rotoren werden typischerweise aus hochlegiertem Stahl gefertigt – häufig aus 42CrMo4 oder einem gleichwertigen Werkstoff. Dieser bietet eine hohe Zugfestigkeit zur Aufnahme von Biegespannungen in der Welle, eine ausgezeichnete Bearbeitbarkeit zur Erzielung des komplexen Spiralprofils und eine ausreichende Härte (typischerweise HRC 28–34 nach der Wärmebehandlung) für Verschleißfestigkeit in den Kontaktzonen der Rotorbohrung.
Die Kompressorgehäuse bestehen überwiegend aus Grauguss der Güteklasse GG25 oder GG30. Dieses Material dämpft Vibrationen effektiv, lässt sich gut bearbeiten, insbesondere für die eng tolerierte Bohrung, in der die Rotoren sitzen, und gewährleistet Formstabilität über den gesamten Betriebstemperaturbereich. Bei Premium- oder korrosiven Umgebungsvarianten reduzieren Gehäuse aus der Aluminiumlegierung ADC12 das Gewicht um bis zu 351 t und verbessern gleichzeitig die Wärmeableitung.
Präzisionsfilter, Druckluftbehälter und Feuchtigkeitsabscheider werden aus Edelstahl 304 oder 316L gefertigt. Dieses Material ist beständig gegen Kondenswasser, das sich beim Abkühlen warmer Druckluft im Verteilersystem bildet, verhindert inneren Rost, der andernfalls Druckluftwerkzeuge oder Laserschneidköpfe verunreinigen könnte, und erfüllt die Anforderungen für Lebensmittel und Pharmazeutika. Die Edelstahlkonstruktion ist zudem beständig gegen die schwachen Säuren, die sich beim Lösen von CO₂ im Kondensat bilden können.
Die Lager der Rotorwelle sind typischerweise Rillenkugellager oder Zylinderrollenlager, die nach ISO-Toleranzklasse P5 oder P4 gefertigt werden. Durchgehärteter Wälzlagerstahl (100Cr6 / SAE 52100) gewährleistet die für Maschinen mit bis zu 8.000 Betriebsstunden pro Jahr erforderliche Lebensdauer gemäß Hertzscher Kontaktfestigkeit. Die Wahl des Lagers bestimmt das Wartungsintervall: Hochwertige Lager ermöglichen typischerweise Schmierintervalle von 20.000 Stunden, im Vergleich zu 4.000 Stunden bei kostengünstigeren Alternativen.
Präzisionsfilter aus Edelstahl: Warum sie wichtig sind
Selbst die besten Schraubenkompressoren liefern Druckluft, die Spuren von Ölnebel, Wasserdampf und submikronen Partikeln enthält. Für Anwendungen wie Laserschneiden, pharmazeutische Verpackung und Lebensmittelverarbeitung sind diese Verunreinigungen inakzeptabel. Edelstahl-Koaleszenzfilter nach dem Kompressor bilden die erste Verteidigungslinie für saubere Luft. Das Gehäuse aus Edelstahl 316L ist beständig gegen Kondensatsäuren und Reinigungsmittel, die bei der planmäßigen Wartung eingesetzt werden, während das Filterelement aus Borosilikatglasfasern Ölnebel bis zu einer Konzentration von 0,01 mg/m³ bei Nennvolumenstrom abscheidet.
In Press- und Stanzwerken in Birmingham und den West Midlands, wo Druckluft gleichzeitig die Produktions- und Instrumentenluftkreisläufe versorgt, entfernt eine ordnungsgemäße, mehrstufige Filteranlage – Vorfilter, Koaleszenzfilter, Aktivkohlefilter – Öl und Gerüche, schützt empfindliche Instrumente und verhindert Chargenausschüsse. Der Druckabfall an einem sauberen Filterelement liegt typischerweise unter 0,2 bar; die Überwachung dieses Differenzdrucks ist die wichtigste Wartungsmaßnahme in einem Druckluftaufbereitungssystem.
Wichtigste technische Vorteile von Schraubenkompressoren mit variabler Frequenz
Die Frequenzumrichter-Motorsteuerung passt die Leistung in Echtzeit an den Bedarf an. Es entstehen keine Leerlaufverluste und kein übermäßiges Abblasen. Bei britischen Industriestromtarifen von über 25 Pence/kWh amortisiert sich ein 37-kW-Frequenzumrichter-Kompressor mit gemischtem Lastprofil im Vergleich zu einer Maschine mit fester Drehzahl allein durch die Stromeinsparungen in weniger als 18 Monaten.
Laserschneidanlagen mit Hilfsgas, pneumatische CNC-Werkzeugwechsler und Textilmaschinen benötigen einen stabilen Druck, um Schnittqualität und Maßgenauigkeit zu gewährleisten. Ein Frequenzumrichter-Kompressor passt seine Drehzahl stufenlos an den jeweiligen Bedarf an und hält den Systemdruck innerhalb von ±0,1 bar – eine Stabilität, die mit einer festen Drehzahlregelung nicht erreicht werden kann.
Sanftanlauf mittels Frequenzumrichter verhindert den hohen Einschaltstrom und die mechanischen Stöße, die die Lebensdauer von Riemen, Motorwicklungen und Rotorlagern bei Maschinen mit fester Drehzahl verkürzen. Der Anlaufstrom ist auf den Nennstrom oder darunter begrenzt, wodurch die Belastung des werkseitigen Stromnetzes reduziert wird – ein wichtiger Aspekt bei Motoren mit einer Leistung von über 22 kW und begrenzter Kapazität des Versorgungstransformators.
Moderne Schraubenkompressoren mit variabler Frequenz laufen im Teillastbetrieb mit niedrigeren Rotorspitzendrehzahlen, wodurch der Geräuschpegel deutlich reduziert wird. Ein in einem Gehäuse montiertes Gerät mit Akustikschaumstoff-Einsätzen erreicht typischerweise einen Wert von unter 68 dB(A) in einem Meter Entfernung – relevant, da die britischen Arbeitsschutzbestimmungen (Health and Safety Executive) einen Gehörschutz bei einer durchschnittlichen Lärmbelastung von über 80 dB(A) vorschreiben.
Integrierte SPS-Steuerungen mit Modbus RTU/TCP/IP-Ausgang ermöglichen die Integration von Luftkompressordaten – Druck, Temperatur, Betriebsstunden, Fehlercodes – in werksseitige SCADA-Systeme oder Gebäudemanagementsysteme. Facility Manager in Großbritannien können den spezifischen Stromverbrauch (kW/m³ pro Minute) kontinuierlich überwachen und mit den Leistungsgrenzen der ISO 1217 Annex E vergleichen. Dies bildet die Grundlage für die Beantragung von Investitionszuschüssen im Rahmen britischer Förderprogramme für industrielle Energieeffizienz.
Durch die Integration von Frequenzumrichter, Motor, Abscheider, Kühler und Steuerung in ein einziges pulverbeschichtetes Stahlgehäuse reduziert sich die Stellfläche im Vergleich zu einer ähnlichen Kolbenpumpe mit separatem Behälter und Nachkühler um bis zu 401 TP5T. Diese Platzersparnis ist in britischen Produktionsstätten, wo Produktionsfläche kostbar ist und die baurechtlichen Bestimmungen für Gebäudeerweiterungen oft streng sind, von großer wirtschaftlicher Bedeutung.
Tabelle der technischen Leistungsspezifikationen
| Parameter | Einheit | 11-kW-Modell | 22-kW-Modell | 37 kW Modell | 75-kW-Modell | 160-kW-Modell |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Motorleistung | kW | 11 | 22 | 37 | 75 | 160 |
| Kostenlose Luftfracht | m³/min | 0,9–1,8 | 2.2–3.8 | 3,5–6,0 | 8,0–13,0 | 18,0–28,0 |
| Arbeitsdruckbereich | bar(g) | 5,5–13 | 5,5–13 | 5,5–13 | 5,5–13 | 5,5–13 |
| Drehzahlbereich des Frequenzumrichters | Hz | 25–65 | 25–65 | 25–65 | 25–65 | 25–65 |
| Rotorprofil | — | 5+6 asymmetrisch (alle Modelle) | ||||
| Geräuschpegel (1 m) | dB(A) | <65 | <67 | <68 | <70 | <72 |
| Anstieg der Auslasstemperatur | °C über Umgebungstemperatur | ≤ 8°C (alle Modelle) | ||||
| Ölverschleppung | mg/m³ | ≤ 3 (ISO 8573-1 Klasse 3) | ||||
| Rotormaterial | — | 42CrMo4-Legierungsstahl | ||||
| Material des Separatorbehälters | — | Edelstahl 304 / 316L | ||||
| Motoreffizienzklasse | — | IE3 / IE4 (ErP-Richtlinie-konform) | ||||
| Steuerungsschnittstelle | — | 7-Zoll-Farb-Touchscreen, Modbus RTU/TCP | ||||
| Zertifizierung | — | CE, ISO 9001:2015, PED 2014/68/EU | ||||
Industrielle Anwendungsszenarien in der britischen Fertigungsindustrie
Die Flexibilität moderner frequenzvariabler Schraubenkompressoren führt zu ihrem Einsatz in einer außergewöhnlich breiten Palette britischer Industriezweige. Jeder Sektor stellt spezifische Anforderungen an Druckbereich, Luftqualität, Betriebsdauer und Steuerungsintegration; das Verständnis dieser Anforderungen ist für die korrekte Spezifikation unerlässlich.
Laserschneiden und Blechbearbeitung
Faserlaser- und CO₂-Laserschneidmaschinen nutzen Druckluft sowohl als Hilfsgas (für kostengünstigeres Allzweckschneiden) als auch zur Ansteuerung von pneumatischen Spannvorrichtungen, Höhenmesssystemen und Düsenspülfunktionen. Im Fertigungscluster der West Midlands, das sich über Walsall, Dudley und Birmingham erstreckt, ermöglicht das luftunterstützte Laserschneiden mit Drücken von 5 bis 8 bar saubere, schlackenfreie Schnitte an Baustahl bis zu 5 mm Stärke – ohne die Kosten für Stickstoff. Die Luftqualitätsanforderung entspricht ISO 8573-1 Klasse 1.4.1 beim Schneiden von Edelstahl oder Aluminium und erfordert einen Trockner und einen Feinfilter nach dem Kompressor. Druckstabilität ist entscheidend: Eine Druckabweichung von 0,5 bar während eines Konturschnitts führt zu sichtbaren Riefen an der Schnittfugenwand. Ein frequenzvariabler Schraubenkompressor mit einer Druckregelung von ±0,1 bar erfüllt diese Anforderung zuverlässig.
Automobilkomponentenfertigung
Die britische Automobilzulieferkette – mit Werken in den Midlands, Sunderland und Swindon als Zentrum – verbraucht enorme Mengen an Druckluft für das Abblasen von Karosserieteilen, die Lackzerstäubung, pneumatische Schraubmaschinen, die Betätigung von Robotergreifern und die Dichtheitsprüfung am Ende der Produktionslinie. Lackierkabinen benötigen ölfreie oder öleingespritzte Kompressoren mit nachgeschalteten Adsorptionsfiltern, um eine Verunreinigung der Lackschichten durch Silikon und Öl zu verhindern. Robotermontierzellen benötigen eine unterbrechungsfreie Versorgung: Ein Kompressorausfall während eines Roboterschweißvorgangs kann eine komplette Rohkarosserie im Wert von Tausenden von Pfund unbrauchbar machen. Redundante Kompressorkonfigurationen mit Betriebs- und Standby-Betrieb, die automatisch von einem Netzwerkcontroller gesteuert werden, sind Standard in Automobilfertigungslinien mit hoher Gesamtanlageneffektivität (OEE).
Pharmazeutische und Lebensmittelverarbeitung
Britische Pharmahersteller, die den GMP-Richtlinien der MHRA unterliegen, müssen die Druckluftqualität gemäß ISO 8573-1 mit einem Analysezertifikat dokumentieren. Tablettenbeschichtungsanlagen, Kapselfüllmaschinen und Reinraumisolatoren verwenden Druckluft, die die Anforderungen der Klasse 1 für den Gesamtölgehalt (0,01 mg/m³) und mindestens Klasse 2 für Wasserdampf erfüllen muss. In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie – von schottischen Whiskybrennereien bis hin zu Bäckereien in Yorkshire – muss Druckluft, die mit Produkten oder Verpackungen in Berührung kommt, den Richtlinien der British Compressed Gases Association (BCGA) TIS 19 entsprechen. Die Verwendung von Edelstahl für die gesamte Anlagentechnik ist Standard.
Baumaschinen und Baugeräte
Tragbare, dieselbetriebene Schraubenkompressoren und elektrische Stationskompressoren finden im britischen Tiefbau breite Anwendung. Presslufthämmer, Betonrüttler, Rohrdruckprüfungen und Strahlverfahren zur Konservierung von Stahlkonstruktionen benötigen Druckluftsysteme im Bereich von 6 bis 10 bar. Sheffield, mit seiner langen Tradition in der Stahlbaufertigung für Brücken und Schieneninfrastruktur, weist eine besonders hohe Dichte an Unternehmen auf, die leistungsstarke Industriekompressoren für das Kugelstrahlen von Walzprofilen und die in Montagehallen verwendeten Druckluftwerkzeuge benötigen.
Textil- und Vliesstoffherstellung
Luftstrahlwebmaschinen benötigen Hochgeschwindigkeitsstöße sauberer Druckluft, um den Schussfaden mit Geschwindigkeiten von über 2.000 Schüssen pro Minute über den Webstuhl zu befördern. Die erforderliche Druckluftqualität ist extrem hoch: Öl oder Feuchtigkeit führen zu Fadenschäden, Fleckenbildung und Maschinenstillstand. In den Woll- und Kammgarnregionen von Huddersfield und Bradford weisen Luftstrahlwebstühle den höchsten Luftverbrauch pro Meter aller Industriemaschinen auf. Daher ist die spezifische Leistung des Kompressors – gemessen in kW pro m³/min – der entscheidende Faktor bei der Berechnung der langfristigen Produktionskosten.
Edelstahl-Auffangbehälter: Druckpuffer und Systemstabilität
Ein korrekt dimensionierter Druckluftbehälter ist nicht nur ein Speicher, sondern ein dynamischer Druckpuffer, der den Kompressorbetriebszyklus von kurzzeitigen Bedarfsschwankungen entkoppelt. Öffnet eine Laserschneidmaschine beispielsweise ihr Hilfsgasventil für einen Durchstoß, wird der kurzzeitige, hohe Bedarfsspitzenwert vom Druckluftbehälter aufgefangen. Dadurch wird ein Pumpen des Kompressors und ein Druckabfall am Schneidkopf verhindert. Generell empfehlen Planer von Druckluftsystemen in Großbritannien ein Behältervolumen von 10 Litern pro Kubikmeter installierter Kompressorleistung bei 7 bar, mit einem Minimum von 200 Litern für fest installierte Anlagen.
Die Edelstahl-Gastanks von Ever Power werden aus austenitischem Edelstahl 316L gefertigt, vollständig WIG-geschweißt und vor dem Versand mit dem 1,5-fachen Betriebsdruck geprüft. Die Tanks tragen die CE-Kennzeichnung gemäß der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU (die in Großbritannien weiterhin gemäß den britischen Druckgeräte-Sicherheitsvorschriften 2016 gilt). Jeder Tank ist mit einem Sicherheitsdruckbegrenzungsventil, einem Ablassventil und einer Inspektionsöffnung ausgestattet, die den Anforderungen der PSSR 2000 für schriftliche Prüfpläne entspricht. Die verfügbaren Größen reichen von 200 Litern bis 5.000 Litern.
Für Anwendungen im Lebensmittel- oder Pharmabereich wird die Innenfläche elektropoliert (Ra 0,4 µm oder besser), wodurch Spalten, in denen sich Bakterien ansiedeln können, eliminiert werden. Bei Außeninstallationen in britischen Küsten- oder Meeresgebieten – wie sie häufig in der Nähe der Werften in Portsmouth und der Öl- und Gasförderanlagen in Aberdeen vorkommen – bieten die vollständige 316L-Spezifikation und die optionale Polyurea-Außenbeschichtung Korrosionsschutz für eine Lebensdauer von über zwanzig Jahren.
Ever Power: Präzisionsfertigung und Anpassungsfähigkeit
Ever Power betreibt eine eigens dafür errichtete Produktionsstätte mit CNC-Rotorschleifmaschinen, Koordinatenmessgeräten, automatisierten Montagelinien und einem separaten Prüfstand. Dort wird jede Kompressoreinheit vor der Verpackung einem Volllast-Leistungsprüfungstest unterzogen. Das Qualitätsmanagementsystem ist nach ISO 9001:2015 zertifiziert, und die Fertigungsprozesse entsprechen der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU für die Lieferung von Druckgeräten auf den europäischen und britischen Markt. Die Lieferkette des Werks umfasst geschmiedete Stahlrotorrohlinge von qualifizierten Metallurgiepartnern, Motoren der Effizienzklassen IE3 und IE4 von führenden europäischen und asiatischen Motorenherstellern sowie Frequenzumrichter anerkannter Hersteller mit nachgewiesenen MTBF-Werten von über 80.000 Stunden.
Kundenspezifische Lösungen sind bei Ever Power eine Kernkompetenz und kein bloßes Verkaufsversprechen. Das Ingenieurteam realisiert regelmäßig Sonderanfertigungen: Sonderdruckbereiche (bis zu 16 bar für Spezialanwendungen), Konfigurationen für erweiterte Umgebungstemperaturen für Vertriebspartner im Nahen Osten, 60-Hz-Motoren und Frequenzumrichter für den Export nach Nordamerika sowie Doppelkompressor-Rahmenbaugruppen für Offshore-Containeranlagen. Für britische Kunden bedeutet dies einen Lieferanten, der spezifische britische Normenreferenzen erfüllt, Dokumentationspakete für die schriftlichen Prüfverfahren gemäß PSSR 2000 bereitstellt und Kommunikationsprotokolle für die Integration in bestehende Siemens- oder Rockwell-SCADA-Infrastrukturen konfiguriert.
Ausgewählte Ever Power Luftkompressorenprodukte
CM160PVF Schraubenkompressor mit variabler Frequenz
Der CM160PVF ist ein 160-kW-Schraubenkompressor mit variabler Frequenz, der für großtechnische Fertigungsanlagen mit hohem Fördervolumenstrom von bis zu 28 m³/min entwickelt wurde. Sein integrierter Frequenzumrichter und der IE4-Motor ermöglichen eine spezifische Leistung von nur 5,8 kW/m³/min bei 7 bar und machen ihn damit zu einem der energieeffizientesten Kompressoren seiner Klasse. Das Gerät wird komplett verpackt und anschlussfertig geliefert. Eine CE-Konformitätserklärung für den britischen und europäischen Markt ist standardmäßig enthalten.
Schraubenkompressor mit variabler Drehzahl
Diese modulare Baureihe von Schraubenkompressoren mit variabler Drehzahl deckt einen Leistungsbereich von 11 kW bis 75 kW ab und erfüllt präzise die Anforderungen mittelständischer Fertigungsunternehmen. Die Kompressoren sind in Standard- und Premium-Ausführung erhältlich und verfügen jeweils über einen Touchscreen-Controller mit Modbus-TCP-Anschluss, einen hocheffizienten Nachkühler, der die Austrittslufttemperatur auf Umgebungstemperatur plus 8 °C begrenzt, sowie einen Ölabscheider aus Edelstahl 316L. Sie sind die ideale Wahl für britische Maschinenbauunternehmen, die einen leistungsstarken, CE-gekennzeichneten Kompressor von einem geprüften Hersteller mit zuverlässigem Kundendienst benötigen.
Kundenerfolgsgeschichte: Sheffield Precision Fabrications Ltd.
Sheffield Precision Fabrications Ltd ist ein Unternehmen für Stahlbau und Blechbearbeitung mit Sitz im Lower Don Valley bei Sheffield. Auf einer Produktionsfläche von 4.800 m² beschäftigt das Unternehmen 84 Mitarbeiter. Die Firma beliefert die Branchen Schieneninfrastruktur, Verteidigung und Energie und betreibt neben CNC-Abkantpressen, Roboterschweißanlagen und einer Strahlanlage für Stahlkonstruktionen auch zwei 3-kW-Faserlaserschneidanlagen.
Nachdem das Unternehmen einen Großauftrag für die Rahmenkonstruktion von Gleisanlagen erhalten hatte, musste es seine Laserschneidkapazität verdoppeln und gleichzeitig die Druckluftversorgung modernisieren. Diese wurde bisher von zwei veralteten 22-kW-Kolbenkompressoren betrieben, die unzuverlässig und laut waren und täglich über 310 kWh verbrauchten. Der Betriebsingenieur spezifizierte in Zusammenarbeit mit dem technischen Vertriebsteam von Ever Power zwei frequenzvariable Schraubenkompressoren von Ever Power – einen CM160PVF und ein 37-kW-VSD-Gerät – die im Betriebs-/Standby-Betrieb mit automatischer Vor-/Nachlaufregelung konfiguriert wurden. Beide Geräte wurden mit Präzisionsfiltern aus Edelstahl und einem gemeinsamen 1.500-Liter-Druckluftbehälter aus Edelstahl 316L ausgestattet.
Nach der Inbetriebnahme sank der tägliche Stromverbrauch der Druckluftanlage auf 178 kWh – eine Reduzierung um 431 TP5T. Die Qualität der Laserschnittkanten verbesserte sich messbar; bei 3 mm dickem Baustahl und einem Hilfsdruck von 8 bar traten keine Schnittfugen mehr auf. Der Geräuschpegel im Kompressorraum sank von 83 dB(A) auf 68 dB(A), wodurch der obligatorische Gehörschutz in der angrenzenden Fertigungshalle entfiel. Die Amortisationszeit der Investition wurde auf 22 Monate berechnet, basierend auf den geltenden Stromtarifen für Industriebetriebe in Sheffield. Die Strahlanlage, die zuvor bei Spitzenlasten des Laserschneidens unter Druckluftmangel litt, kann nun parallel betrieben werden, ohne dass der Systemdruck unter 6,5 bar fällt.
Was unsere britischen Kunden sagen
„Die Druckstabilität des Ever Power VFD-Systems ist im Vergleich zu den alten Hubkolbenmaschinen deutlich verbessert. Unser Laserschneidkopf weist keine Schwankungen mehr während des Schneidvorgangs auf, und die Schnittqualität bei 4 mm Edelstahl hat sich so weit verbessert, dass wir engere Toleranzen anbieten können. Die Lieferzeit betrug weniger als fünf Wochen, und die Dokumentation für unser schriftliches PSSR-Programm war vollständig und korrekt.“
„Wir benötigten eine Sonderkonfiguration mit 13 bar und einer spezifischen Modbus-Datenzuordnung für unser Siemens SCADA-System. Das technische Team von Ever Power lieferte innerhalb von drei Werktagen einen überarbeiteten Zeichnungssatz, und die fertige Einheit entsprach exakt den Spezifikationen. Die Edelstahlfiltereinheit läuft seit vierzehn Monaten ohne Filterwechsel – die Zustandsüberwachung der Filterelemente funktioniert genau wie beschrieben.“
„Wir haben zwei CM160PVF-Geräte für eine neue Blisterverpackungslinie für pharmazeutische Produkte in unserem Werk in Huddersfield erworben. Die Dokumentation zur Luftqualität – einschließlich der Prüfzertifikate zur Ölrückstandsmessung und der Bestätigung der ISO-8573-1-Klassifizierung – wurde uns proaktiv zugestellt, ohne dass wir nachhaken mussten. Die Geräte laufen seit der Installation ohne ungeplante Stillstände. Der Kundenservice von Ever Power ist wirklich beeindruckend.“
Häufig gestellte Fragen
bearbeitet von gzl