Mehr als 18 Jahre Erfahrung in der Drucklufttechnik · Aktualisiert im Juni 2025
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Betritt man eine moderne Chipsfabrik, eine Kaffeerösterei oder eine Keksproduktionslinie in Großbritannien, fällt sofort eine unauffällige Infrastruktur ins Auge: das Druckluftsystem. Es versiegelt Verpackungen, transportiert Produkte durch Leitungen, betätigt Ventile und – ganz entscheidend bei der Verpackung unter Schutzatmosphäre – verdrängt Sauerstoff durch lebensmittelsichere Gasmischungen. Was viele Einkaufsteams immer noch unterschätzen, ist, dass die Qualität dieser Druckluft direkt darüber entscheidet, ob die im Handel erhältlichen Lebensmittel sicher, haltbar und gesetzeskonform sind.
Ein einzelner ölgeschmierter Kompressor birgt selbst mit nachgeschalteter Filterung ein Restkontaminationsrisiko, das von ISO 8573-1 Klasse 1 gerade noch toleriert und von Klasse 0 gänzlich abgelehnt wird. Für Snacks, Nüsse und Kaffee – Produkte mit hohem Fettgehalt, die schnell oxidieren und Fremdstoffe stark aufnehmen – ist die Argumentation für einen ölfreien Kompressor nicht nur theoretischer Natur, sondern eine zwingende Notwendigkeit für den Handel und die Lebensmittelsicherheit. Dieser Leitfaden erläutert die technischen Aspekte, die Rahmenbedingungen für die Einhaltung der Vorschriften, die Leistungsdaten aus der Praxis und die praktischen Entscheidungen, die britische Lebensmittelhersteller im Jahr 2025 treffen müssen.
Warum Öl in Druckluft ein kritisches Lebensmittelsicherheitsrisiko darstellt
Druckluft in der Lebensmittelherstellung gilt gemäß britischen und EU-Vorschriften als Lebensmittelkontaktmaterial. Auch nach dem Brexit bleibt der grundlegende Rahmen für Lebensmittelsicherheit gemäß den britischen HACCP-Richtlinien bestehen. Das bedeutet, dass für jeden Kubikmeter Luft, der ein Produkt berührt, bewegt oder versiegelt, der gleiche Sorgfaltsstandard gilt wie für Verpackungsfolien, Prozesswasser oder lebensmittelgeeignete Schmierstoffe.
Ölnebel aus einem geschmierten Kompressor, selbst in Konzentrationen im ppm-Bereich, verursachen vier verschiedene Problemkategorien. Die unmittelbarste ist sensorischer Natur: Fetthaltige Snacks wie Chips und Nüsse nehmen innerhalb weniger Tage Kohlenwasserstoffgerüche aus Mineralöl auf und entwickeln einen ranzigen Fehlgeschmack, den Verbraucher wahrnehmen, bevor Analysegeräte einen Verstoß feststellen können. Die zweite Problematik betrifft die Mikrobiologie: Ölfilme an den Innenflächen von Rohrleitungen binden Feuchtigkeit und bieten Nährstoffe für die Biofilmbildung. Dadurch kann ein kontaminiertes Druckluftsystem in einer gekühlten Produktionsumgebung auch Listerien und Pseudomonas übertragen.
Drittens, und dies bereitet Einkaufsmanagern nach aufsehenerregenden Rückrufaktionen zunehmend Sorgen, besteht das Risiko behördlicher Auflagen. Die Kontrollen der britischen Lebensmittelbehörde (FSA), BRCGS-Audits und die Verhaltenskodizes der Einzelhändler (Tesco, Sainsbury's und M&S haben jeweils eigene Qualitätsstandards für Lieferanten) beziehen sich explizit auf die Druckluftqualität. Ein einziges nicht bestandenes Druckluft-Audit kann zu einem Lieferstopp mit Kosten in Höhe von Hunderttausenden Pfund führen. Schließlich gibt es noch die betrieblichen Gegebenheiten: Ölrückstände beschleunigen den Verschleiß von pneumatischen Ventilen und Durchflussmessern, erhöhen die Wartungsintervalle und verkürzen die Lebensdauer von MAP-Gasanalysegeräten – Kosten, die nicht auf der Kaufrechnung des Kompressors erscheinen, sich aber unbemerkt über die Produktionsschichten hinweg summieren.
Sensorische Beeinträchtigung
Kohlenwasserstoffgerüche werden innerhalb weniger Tage von fettreichen Produkten absorbiert.
Biofilmrisiko
Ölfilme fördern das Wachstum von Listerien und Pseudomonas in Rohrleitungen
Prüfungsfehler
BRCGS- und Händlercodes kennzeichnen nicht konforme Druckluft
Ausrüstungsverschleiß
Beschleunigter Verschleiß von Ventilen und Durchflussmessern in der Leitung
ISO 8573-1: Der Standard, den jeder britische Lebensmittelhersteller kennen muss
ISO 8573-1 ist die internationale Norm, die Reinheitsklassen für Druckluft in drei Kategorien von Verunreinigungen festlegt: Partikel, Feuchtigkeit (Wasser) und Öl. Für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt ist die Ölklassifizierung der entscheidende Parameter. Die Norm reicht von Klasse 0 (höchste Anforderung – kein nachweisbares Öl) bis Klasse 4 (bis zu 5 mg pro Kubikmeter). Britische Lebensmittelhersteller, die große Einzelhändler beliefern, müssen zunehmend die Einhaltung der Klasse 0 oder 1 nachweisen, wobei Klasse 0 zum Standard für Verpackungsgase mit direktem Kontakt und die Stickstoffspülung in MAP-Systemen wird.
| ISO-Klasse | Gesamtölgehalt (mg/m³) | Eignung für Lebensmittelanwendungen | Erforderlicher Kompressortyp |
|---|---|---|---|
| Klasse 0 | Wie angegeben (typischerweise < 0,001) | ✓ Direkter Kontakt – MAP-Gas, aseptisch | Nur ölfrei |
| Klasse 1 | ≤ 0,01 | ✓ Verpackung und Förderung in unmittelbarer Nähe | Ölfrei (empfohlen) |
| Klasse 2 | ≤ 0,1 | ⚠ Berührungslose Hilfseinrichtungen (Aktuatoren, Werkzeuge) | Schmierung + hocheffiziente Filtration |
| Klasse 3–4 | ≤ 1,0 – 5,0 | ✗ Nicht geeignet für die Lebensmittelherstellung | Standardmäßig geschmiert |
Quelle: ISO 8573-1:2010. Klasse 0 wird durch Vereinbarung zwischen Anwender und Lieferant definiert und muss im Kaufvertrag angegeben werden.
Wie ein ölfreier Luftkompressor tatsächlich funktioniert
Der Begriff „ölfrei“ bezieht sich auf die interne Verdichtungsstufe des Kompressors und nicht nur auf die nachgelagerte Filtration. Bei einem vollständig ölfreien Kompressor – ob Schrauben-, Scroll- oder Radialverdichter – ist die Verdichtungskammer mit PTFE-beschichteten Rotoren oder Kohlenstoffringdichtungen abgedichtet. Dadurch entfällt der Bedarf an Öl als Schmier- oder Kühlmittel im Verdichtungsbereich. Die Lager sind in separaten, abgedichteten Kammern untergebracht, deren Ölsperren ein Eindringen in den Luftstrom verhindern. Dies unterscheidet sich grundlegend von einem öleingespritzten Schraubenkompressor mit Koaleszenzfiltern. Selbst ein gut gewartetes Filtersystem kann keine Reinheit der Klasse 0 garantieren, wenn sich Öl im Zulauf befindet.
Speziell für Lebensmittelverpackungen sind zwei Technologien besonders relevant: ölfreie Schraubenkompressoren (ideal für die kontinuierliche, großvolumige MAP-Gasbegasung und die pneumatische Förderung von Trockenzutaten) und ölfreie Scrollkompressoren (bevorzugt für kleinere Verpackungsanlagen, die Gasversorgung in Laboren und Anlagen, bei denen Lärm in offenen Produktionsumgebungen ein Problem darstellt). Wassereingespritzte Schraubenkompressoren bieten eine dritte Möglichkeit – sie nutzen Wasser sowohl als Kühl- als auch als Dichtungsmedium – und erzeugen Druckluft der ISO 8573-1 Klasse 0. Gleichzeitig liefern sie niedrigere Austrittstemperaturen als Trockenkompressoren, was insbesondere beim Verpacken wärmeempfindlicher Produkte wichtig ist.
| Technologie | Durchflussbereich | Am besten geeignet für | Geräuschpegel | ISO-Klasse |
|---|---|---|---|---|
| Ölfreie Rotationsschraube | 2 – 100+ m³/min | MAP mit hohem Durchsatz, Förderung | 65–75 dB(A) | Klasse 0 / 1 |
| Ölfreies Scrollen | 0,1 – 3 m³/min | Kleine Linien, Labor, Verpackungsstationen | 55–65 dB(A) | Klasse 0 |
| Wasserinjizierte Schraube | 1 – 50 m³/min | Wärmeempfindliche Produkte, niedrige Temperaturen | 66–72 dB(A) | Klasse 0 |
| Zentrifugal (Turbo) | 50 – 500+ m³/min | Großbäckereien, Brauereien | 70–80 dB(A) | Klasse 0 |
Anwendungsszenarien in der britischen Lebensmittelverpackungsindustrie
Der Druckluftbedarf einer Lebensmittelverpackungsanlage verteilt sich auf mehrere unterschiedliche Prozesszonen, von denen jede ihre eigenen Reinheits-, Druck- und Durchflusseigenschaften aufweist. Diese separat zu verstehen, ist der erste Schritt zur Spezifizierung eines Systems, das weder überdimensioniert ist noch an entscheidenden Stellen Abstriche macht.
MAP-Stickstoffspülung
Die Verpackung unter Schutzatmosphäre für Chips, Nüsse und Kaffee nutzt Stickstoff (N₂) oder Stickstoff/Kohlendioxid-Gemische, um Sauerstoff zu verdrängen und die Haltbarkeit um das 3- bis 6-Fache zu verlängern. Der PSA- oder Membran-Stickstoffgenerator, der die MAP-Anlage versorgt, benötigt ölfreie Druckluft als Zufuhrgas. Jegliche Ölrückstände vergiften die Molekularsiebbetten und verunreinigen das Produktgas – ein doppelter Fehler, der eine gesamte Verpackungslinie innerhalb weniger Stunden zum Stillstand bringen kann.
Pneumatische Förderung – Trockenlebensmittel
Zucker, Mehl, Kakaopulver, Trockenfrüchte und Puffreis werden routinemäßig mittels Dünn- oder Dichtstrom-Druckluftförderung zwischen Silos, Wiegebehältern und Verpackungsmaschinen transportiert. Die Förderluft umhüllt das Produkt vollständig. Ölfreie Druckluft mit einem Überdruck von 0,5–1,5 bar (Dünnstrom) verhindert die Aufnahme von Fremdstoffen und schützt gleichzeitig Förderleitungen und Filtersocken vor vorzeitigem Verstopfen durch ölhaltige Partikel.
Dichtung und Formgebung (VFFS / HFFS)
Vertikale und horizontale Form-, Füll- und Verschließmaschinen nutzen Druckluft mit 5–7 bar, um Backenzylinder, Schneidmesser und Registersysteme zu betätigen. Obwohl diese Luft nicht direkt mit dem Produkt in Berührung kommt, wird sie in einer offenen Produktionsumgebung in der Nähe offener Produktströme ausgestoßen. BRCGS-Auditoren betrachten die gesamte Luft in exponierten Bereichen zunehmend als potenzielles Kontaminationsrisiko und empfehlen daher für den gesamten Produktionsbereich mindestens die Luftklasse 1.
Verpackungsaufblähung & Polsterung
Luftpolsterverpackungssysteme und Bag-in-Box-Anlagen für Kekse und Süßwaren benötigen saubere, trockene Druckluft zum Aufblasen der Füllfolien. Selbst bei indirektem Kontakt über das Verpackungsmaterial ist ölfreie Luft die geeignete Spezifikation, insbesondere für Bio- und Premiumprodukte, bei denen Markenintegrität und die Einhaltung der Verhaltensrichtlinien des Einzelhandels von den Einkäufern genauestens geprüft werden.
Technische und Leistungsmerkmale
Die folgende Tabelle enthält die wichtigsten Leistungsparameter der lebensmittelgeeigneten, ölfreien Schraubenkompressoren von Ever Power. Diese Werte wurden unter ISO-1217-Prüfbedingungen ermittelt und repräsentieren die Dauerbetriebsleistung bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C und einer Höhe von 0–500 m. Alle Geräte entsprechen den britischen Vorschriften für Druckgeräte (Sicherheit) von 2016.
| Modell | Leistung (kW) | Durchfluss (m³/min) | Druck (bar) | Geräusch dB(A) | ISO-Klasse | Fahren |
|---|---|---|---|---|---|---|
| EP-OF-11 | 11 | 1,3 – 1,8 | 7 / 8 / 10 | 64 | Klasse 0 | Fest / VFD |
| EP-OF-22 | 22 | 2,6 – 3,7 | 7 / 8 / 10 | 66 | Klasse 0 | Fest / VFD |
| EP-OF-37 | 37 | 4,4 – 6,2 | 7 / 8 / 10 | 68 | Klasse 0 | Fest / VFD |
| EP-OF-55 | 55 | 6,8 – 9,5 | 7 / 8 / 10 / 13 | 69 | Klasse 0 | VFD-Standard |
| EP-OF-75 | 75 | 9,2 – 13,0 | 7 / 8 / 10 / 13 | 71 | Klasse 0 | VFD-Standard |
| EP-OF-110 | 110 | 14,0 – 19,5 | 7 / 8 / 10 / 13 | 72 | Klasse 0 | VFD-Standard |
VFD = Frequenzumrichter. Durchflusswerte bei Nennbetriebsdruck. Kundenspezifische Druckbereiche und Spannungen auf Anfrage erhältlich.
Warum britische Lebensmittelhersteller sich für Ever Power entscheiden Ölfreie Kompressoren
Zertifizierte Reinheitsklasse 0
Von einem unabhängigen Dritten nach ISO 8573-1 Klasse 0 geprüft. Inklusive rückverfolgbarer Prüfzertifikate für BRCGS- und Händleraudits.
IE4-Motor + Frequenzumrichter Standard
IE4-Hochleistungs-Hochleistungsmotoren mit integrierten Frequenzumrichtern reduzieren den Energieverbrauch um bis zu 351 TP5T gegenüber Vorgängermodellen mit fester Drehzahl – ein entscheidender Faktor angesichts der Stromkosten in Großbritannien von über 25 Pence/kWh.
6.000-Stunden-Wartungsintervalle
PTFE-beschichtete Rotoren und wassergekühlte Nachkühler verlängern die Lebensdauer der Rotorelemente auf 6.000 Stunden zwischen den Hauptwartungen – wodurch geplante Ausfallzeiten bei rund um die Uhr laufenden Verpackungslinien minimiert werden.
Niedrige Entladungstemperatur
Integrierte wassergekühlte Nachkühler bringen die Auslasslufttemperatur auf 5°C unter die Umgebungstemperatur, wodurch die Trocknerlast und das Kondensatvolumen reduziert werden – ein besonders wertvoller Vorteil in den feuchten Fabrikumgebungen Großbritanniens.
Intelligenter IoT-Controller
Der integrierte Modbus-/PROFINET-Controller ermöglicht die Fernüberwachung von Druck, Temperatur, Taupunkt und Energieverbrauch – mit OEE-Dashboard-Integration für britische Industrie-4.0-Standorte.
Standards für lebensmittelgeeignete Materialien
Alle Komponenten des Luftwegs – Rotorgehäuse, Rohrleitungsanschlüsse, Nachkühlerkerne – sind aus Edelstahl 316L oder lebensmittelzugelassenem, eloxiertem Aluminium gefertigt. Dadurch wird jegliches Risiko einer metallischen Kontamination des Produktbereichs ausgeschlossen.
Fertigungskapazität & Kundenspezifische Entwicklung
Ever Power betreibt eine 38.000 m² große Produktionsstätte mit vollständiger interner Bearbeitung, Rotorschleiferei und Montage. Unser Ingenieurteam besteht aus 47 Maschinenbau- und Elektrotechnikern mit langjähriger Erfahrung in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Wir wissen, dass keine zwei britischen Lebensmittelbetriebe die gleiche Infrastruktur aufweisen – Produktionsfläche, Stromversorgung, Druckluftverteilung und vorhandene Stickstofferzeugungsanlagen unterscheiden sich –, deshalb steht die individuelle Produktanpassung im Mittelpunkt unseres Angebots.
Unsere kundenspezifischen Engineering-Leistungen für Lebensmittelverpackungen umfassen: individuelle Druck- und Durchflusskonfigurationen außerhalb unseres Standardprogramms; Edelstahlgehäuse für Nassreinigungsbereiche; ATEX-Zone-2-zertifizierte Varianten für Mühlen und Gewürzwerke; integrierte Kühl- und Trockenmittelanlagen, die werkseitig als Einheit getestet werden; sowie geräuscharme Gehäuse, die die Grenzwerte von 60 dB(A) für offene Produktionsumgebungen in Großbritannien einhalten, wo Arbeitsschutzbestimmungen gelten. Die Lieferzeiten für kundenspezifische Anlagen betragen 6–12 Wochen ab Werk inklusive CE/UKCA-Kennzeichnung und vollständiger Dokumentation.
47
hauseigene Ingenieure
6–12 Wochen
Kundenspezifische Lieferzeit
38.000 m²
Fabrikhallenbereich
UKCA / CE
Kennzeichnungsstandard
Kundenerfolg: Hersteller von Snacks aus den Midlands, Großbritannien
Fallstudie: Hartley & Park Foods Ltd, Coventry – Modernisierung der MAP-Linie
Hartley & Park Foods betrieb über ein Jahrzehnt lang ein konventionelles, öleingespritztes Druckluftsystem mit hocheffizienten Koaleszenzfiltern. Nach einem BRCGS-AA-Audit im Jahr 2023, bei dem eine grenzwertige Leistung der Klasse 1 festgestellt und ein Hinweis zur Dokumentation der Druckluftreinheit gegeben wurde, initiierte der technische Leiter ein Projekt zur Modernisierung der MAP-Anlage, die drei mit Stickstoff gespülte Verpackungsmaschinen für Chips und Nussmischungen mit einer Kapazität von 120 Packungen pro Minute versorgt.
Nach einer Standortanalyse und Durchflussprofilanalyse durch das britische Anwendungsteam von Ever Power wurden zwei EP-OF-55-Frequenzumrichter in einer Vorlauf-Nachlauf-Konfiguration mit einem gemeinsamen 3.000-Liter-Behälter und einem integrierten, zyklisch betriebenen Kältetrockner spezifiziert. Die Frequenzumrichter ermöglichten es der führenden Maschine, ihre Kapazität zwischen 301 TP5T und 1001 TP5T zu modulieren und so den variablen Bedarf des Stickstoffgenerators und der VFFS-Siegelmaschinen im Dreischichtbetrieb zu decken.
32%
Energieeinsparung im Vergleich zum vorherigen System
Klasse 0
Reinheit erreicht – vierteljährlich überprüft
AA*
Nächstes BRCGS-Auditergebnis
14 Monate
Amortisationszeitraum für die vollständige Kapitalrendite
Was unsere Kunden sagen
„Wir hatten unser altes System jahrelang mit zusätzlichen Filtern notdürftig repariert und so getan, als wäre es lebensmittelkonform. Die EP-OF-55-Anlage hat alles verändert. Unsere Druckluft-Auditdokumente sind jetzt ein Aushängeschild und nicht mehr etwas, von dem wir hoffen, dass die Prüfer es nur überfliegen.“
Technischer Direktor, Hartley & Park Foods Ltd, Coventry
„Wir produzieren in Leeds Premium-Röstkaffee, und unsere Abnehmer – darunter eine große nationale Supermarktkette – erwarten eine Dokumentation der Klasse 0. Ever Power lieferte ein komplettes System mit Trockner, Empfänger und Verteilerring, das an einem Samstag in Betrieb genommen wurde, sodass wir keinen Produktionstag verloren haben.“
Betriebsleiter, Northern Roast Co., Leeds
„Der Frequenzumrichter an unserer EP-OF-37 macht einen echten Unterschied. Der Bedarf schwankt zwischen Schichtbeginn und Dauerbetrieb an unseren Keksproduktionslinien extrem. Der Kompressor passt sich dem einfach an, ohne dass wir etwas tun müssen. Die Energiekosten sind spürbar gesunken.“
Technischer Leiter, Ashworth Biscuits Ltd, Bristol
Häufig gestellte Fragen
Vorlesbarer Inhalt: Dieser FAQ-Bereich ist für die Sprachsuche und die Lesbarkeit durch Sprachassistenten optimiert.
Bereit für ein Upgrade Ihres Druckluftsystems für Lebensmittelverpackungen?
Lassen Sie sich von Ever Powers Anwendungsteam für die Lebensmittelindustrie ein maßgeschneidertes Angebot erstellen. Wir betreuen alle Regionen Großbritanniens und bieten vollständige ISO 8573-1-Dokumentation, UKCA-Kennzeichnung und Unterstützung bei der Inbetriebnahme.
[email protected] · Antwort innerhalb von 24 Stunden · Unverbindlich
© Ever Power Compressor Systems · Vertriebsnetz in Großbritannien · UKCA- und CE-zertifiziert · ISO 8573-1 Klasse 0 geprüft
bearbeitet von gzl