Die Herstellung von Flüssigkristallanzeigen, OLED-Panels und hochpräzisen optischen Komponenten erfordert eine Umgebungsüberwachung, die in den meisten Industrieumgebungen nicht realisierbar ist. In einem Reinraum der ISO-Klasse 3 oder 4 genügt bereits ein einziges Ölmolekül in der Luft – gemessen im Bereich von Teilen pro Milliarde –, um die Integrität einer optischen Beschichtung zu beeinträchtigen, einen Trübungsfehler auf einem Displaysubstrat zu verursachen oder eine ganze Charge von Präzisionslinsen unbrauchbar zu machen. Die finanziellen Folgen solcher Kontaminationen, verstärkt durch die engen Produktionsfenster, die in britischen Display- und Optikwerken üblich sind, machen die Druckluftqualität nicht zu einem bloßen Komfortmerkmal, sondern zu einer produktionskritischen Variable.
Druckluft wird in den Produktionslinien für optische und Display-Panels eingesetzt – von pneumatischen Substrattransportarmen und Saugnapfsystemen, die empfindliche Glasscheiben berührungslos bewegen, über Hochdruck-Abblasdüsen zur Reinigung von Oberflächen vor jedem Beschichtungsvorgang bis hin zur Instrumentenluft für automatisierte optische Inspektionsgeräte. Jeder dieser Berührungspunkte stellt ein potenzielles Kontaminationsrisiko dar. Selbst Spuren von Kohlenwasserstoff-Öldämpfen in der Druckluft bleiben zunächst unsichtbar, bis sie irreversibel werden.
Dieser Leitfaden untersucht die Vorteile ölfreier Luftkompressoren in der optischen Industrie und der Herstellung von Displaypanels, erläutert die technischen Prinzipien der modernen Kompressortechnologie der Klasse 0 und hilft britischen Beschaffungs- und Anlagenbauteams zu verstehen, worauf sie bei der Spezifizierung eines Druckluftsystems für ihre Reinraumprozesse achten müssen.
Sprechen Sie direkt mit unseren Anwendungsingenieuren – Antwort innerhalb eines Werktages.
Die unsichtbare Bedrohung: Warum Ölverschmutzungen im ppb-Bereich die optischen Produktionserträge zerstören
Das Verständnis des Kontaminationsmechanismus ist der erste Schritt zu dessen Beseitigung.
Der Zusammenhang zwischen der Reinheit der Druckluft und der Qualität optischer Produkte ist nicht linear – Abweichungen können katastrophale Folgen haben. Ein handelsüblicher, geschmierter Schraubenkompressor, selbst mit dreistufiger nachgeschalteter Filtration, leitet unter bestimmten Bedingungen Kohlenwasserstofföl-Aerosole und -Dämpfe in Konzentrationen zwischen 0,003 und 0,1 mg/m³ in den nachgeschalteten Druckluftkreislauf. Für allgemeine industrielle Anwendungen ist dies völlig akzeptabel. Für eine optische Dünnschichtabscheidungskammer, die mit Submikrometertoleranzen arbeitet, stellt dies jedoch eine prozesszerstörende Kontamination dar.
Öldämpfe kondensieren während der Sputtervorbereitung auf gekühlten Glassubstraten und bilden unsichtbare Kohlenwasserstoffschichten, die die Haftung von Antireflex-, Entspiegelungs- und wellenlängenselektiven Beschichtungen beeinträchtigen. Auf LCD- und OLED-Substraten stört bereits eine Monoschicht aus Ölverunreinigungen die Ausrichtung von Flüssigkristallpolymeren und organischen Emittermaterialien, was zu Pixelungleichmäßigkeiten, reduzierten Kontrastverhältnissen und beschleunigtem Helligkeitsabfall führt. Optische Sensoren und Kameramodullinsen, die in kontaminierten Reinräumen beschichtet wurden, weisen erhöhtes Streulicht auf – ein Fehler, der erst nach der Endmontage und damit bei maximalen Nachbearbeitungskosten erkennbar ist.
⚠ Branchen-Datenpunkt
Daten aus Reinraum-Audits britischer Optikhersteller deuten darauf hin, dass Verunreinigungen der Druckluft mit Öl für bis zu 341.050.000 unerklärliche Haftungsfehler von Beschichtungen verantwortlich sind – Fehler, die typischerweise der Substratvorbereitung oder der Prozesschemie zugeschrieben werden, bis die Luftqualität geprüft wird.
Die Lösung ist im Prinzip einfach: Öl muss vollständig aus der Kompressortechnologie entfernt werden. Ölfreie Kompressoren – ob Zentrifugal- oder Schraubenkompressoren – eliminieren die Verunreinigungsquelle, anstatt sie nachträglich herauszufiltern. Das Ergebnis ist ein garantierter, messbarer und dokumentierbarer Luftreinheitsstandard, den kein ölgefluteter Kompressor, selbst bei bester Filterung, unter allen Betriebsbedingungen und Filterwartungszyklen zuverlässig erreichen kann.
Technische Grundlagen: Wie ölfreie Kompressoren Reinheitsklasse 0 erreichen
Zwei bewährte Technologien, die beide ölfreie Druckluft für anspruchsvollste Reinraumanwendungen liefern.
Ölfreie Schraubenkompressoren
Ölfreie Schraubenkompressoren nutzen zwei präzisionsgefertigte, spiralförmige Rotoren – typischerweise mit PTFE (Polytetrafluorethylen) beschichtet oder mit einem Wassereinspritzsystem ausgestattet –, die Luft ohne jeglichen Kontakt zwischen Metalloberflächen verdichten. Die Verdichtungskammer ist durch Labyrinthdichtungen und Druckluftsperrsysteme physikalisch von den Schmierkreisläufen der Lager und des Getriebes getrennt. Diese mechanische Trennung gewährleistet, dass unter keinen Betriebsbedingungen Öl in den Druckluftkreislauf gelangen kann.
Moderne ölfreie Schraubenkompressoren arbeiten in einem Fördermengenbereich von ca. 1 bis 30 m³/min bei Drücken von 6 bis 13 bar und sind daher die bevorzugte Wahl für Reinräume mittlerer Größe in der optischen Fertigung und der Displayproduktion. Dank ihrer Drehzahlregelung (FU) lässt sich die Fördermenge präzise an den Bedarf anpassen, wodurch der Energieverbrauch im Vergleich zu Kompressoren mit fester Drehzahl um bis zu 351 TP5T reduziert wird – ein entscheidender Faktor angesichts des typischen 24/7-Dauerbetriebs von Displayfertigungslinien.
Ölfreie Zentrifugalkompressoren
Zentrifugalkompressoren verdichten Luft dynamisch. Sie nutzen die kinetische Energie schnelllaufender Laufräder (20.000–80.000 U/min), um den Luftstrom zu beschleunigen und anschließend abzubremsen und so die Geschwindigkeit in Druck umzuwandeln. Da die Verdichtung durch Fluiddynamik und nicht durch Verdrängung erfolgt, besteht kein Kontakt zwischen den beweglichen Komponenten im Luftweg, und eine Ölschmierung ist in der Verdichtungsstufe nicht erforderlich. Das Ergebnis ist ein ölfreier Betrieb auf dem Niveau der Klasse 0.
Diese Systeme sind die Arbeitspferde der großflächigen LCD-Glaspanel-Fertigung und von Reinräumen in der Halbleiterindustrie. Sie liefern Luftströme von über 100 m³/min mit außergewöhnlicher Effizienz. Ihre kontinuierliche, pulsationsfreie Luftzufuhr ist besonders bei Sputter- und CVD-Prozessen (chemische Gasphasenabscheidung) von Vorteil, da Druckschwankungen die Gleichmäßigkeit der Beschichtung beeinträchtigen können. Der Verzicht auf verschleißende Kompressionselemente reduziert zudem den Wartungsaufwand im Vergleich zu geschmierten Schraubensystemen.
🔔 Das Trocknungssystem: Die andere Hälfte der Gleichung
Ein ölfreier Kompressor allein ist zwar notwendig, aber nicht ausreichend für Druckluft in Reinräumen. Die in den Kompressoreinlass angesaugte Umgebungsluft enthält Wasserdampf, der sich bei der Kompression zu flüssigem Kondensat verflüssigt – einem Träger für Mikropartikel und mikrobielle Verunreinigungen. Optische Produktionslinien in Reinräumen benötigen Druckluft mit einem Drucktaupunkt von -40 °C oder darunter (Feuchteklasse 2 nach ISO 8573-1), um Kondensation in pneumatischen Leitungen und an Düsen zu verhindern. Adsorptionstrockner mit aktiviertem Aluminiumoxid oder Molekularsieben sind die Standardtechnologie hierfür und werden als integriertes Paket in jedes Reinraum-Kompressorsystem von Ever Power integriert. Für energieoptimierte Anlagen sind auch regenerative Kompressionswärmetrockner (HOC) erhältlich, die die thermische Energie der Kompression selbst zur Regeneration des Trockenmittels nutzen.
Technische Spezifikationen und Leistungsdaten
Ever Power Reinraumserie – Ölfreie Schraubenkompressoren (beispielhafte Modelle)
Alle Modelle sind CE-gekennzeichnet. Die Taupunktleistung wird durch ein integriertes Adsorptionstrocknersystem erreicht. VSD-Modelle verfügen über eine Energierückgewinnungsoption. Kundenspezifische Druck- und Durchflusskonfigurationen sind auf Anfrage erhältlich.
Wo ölfreie Druckluft den Unterschied macht: Wichtige Anwendungsszenarien
Sechs kritische Prozessstufen, bei denen die Reinheit der Druckluft die Produktqualität direkt bestimmt.
Untergrundoberflächenreinigung und Abblasen
Druckluft-Abblasdüsen entfernen vor jedem Beschichtungszyklus submikronäre Partikel von Glassubstraten. Jeglicher Ölnebel im Luftstrom lagert sich direkt auf der gereinigten Oberfläche ab und macht den Reinigungsschritt somit wirkungslos. Druckluft der Klasse 0 gewährleistet, dass der Abblasprozess das gewünschte Ergebnis erzielt.
Pneumatische Substrathandhabungs- und Transferarme
Vakuumsaugnäpfe und pneumatische Endeffektoren, die blankes LCD-Glas oder OLED-Substrate handhaben, benötigen ölfreie Druckluft, um bei jedem Bestückungsvorgang eine Kontaminationsübertragung zu verhindern. Selbst kurzzeitiger Kontakt zwischen einem ölverunreinigten Saugnapf und einem Displaysubstrat kann dauerhafte Haftspuren hinterlassen, die erst nach der abschließenden Laminierung sichtbar werden.
Dünnschicht-Sputtern & PVD-Vorbereitung
Für die physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) zur Abscheidung von ITO- (Indiumzinnoxid) und Metallelektrodenschichten werden Spülgasleitungen benötigt, um während der Substratbeladung eine kontrollierte Atmosphäre aufrechtzuerhalten. Öldämpfe, die über die Spülleitungen eingeleitet werden, verunreinigen die Kammerwand und das Targetmaterial, beeinträchtigen die Schichtstöchiometrie und erfordern aufwändige und kostspielige Kammerreinigungszyklen.
Zentrier- und Montagevorrichtungen für optische Linsen
In der optischen Linsenfertigung sind luftgelagerte Spindeln und pneumatische Linsenzentriervorrichtungen auf hochreine Druckluft angewiesen, um eine Ausrichtungsgenauigkeit im Mikrometerbereich zu gewährleisten. Ölverunreinigungen im Luftlagerspalt erhöhen die Reibung unvorhersehbar und verursachen so Neigungsfehler, die sich auf die gesamte optische Baugruppe auswirken und nach der Beschichtung eine aufwendige Nachjustierung erfordern.
Optische Inspektions- und Messtechnikgeräte
Automatisierte optische Inspektionssysteme (AOI) und interferometrische Messgeräte werden mit sauberer, trockener Luft gespült, um Kondensation an hochwertigen optischen Referenzelementen und CCD-Sensoren zu verhindern. Verunreinigte Luft führt zu einer allmählichen Verschlechterung der Gerätegenauigkeit, was zu falsch-positiven Fehlermeldungen und einer Beeinträchtigung der Messrückführbarkeit führt – beides gravierende Probleme für britische Einrichtungen, die nach den Qualitätsstandards BS EN ISO arbeiten.
Reinraum-Klimaanlagen und pneumatische Türdichtungen
Druckluft wird auch in der Reinrauminfrastruktur selbst eingesetzt – beispielsweise in aufblasbaren Türdichtungen, Luftschleiersystemen und pneumatischen Verriegelungen, die den Differenzdruck zwischen den Reinraumklassen aufrechterhalten. Ölbelastete Luft in diesen Systemen schädigt elastomere Dichtungsmaterialien, verkürzt deren Lebensdauer und kann flüchtige organische Verbindungen (VOC) in die Reinraumumgebung freisetzen – ein besonderes Problem für optische Beschichtungen.
Materialien, Bauwesen & Branchenzertifizierungen
Die Kompressionselemente von Ever Power ölfreie Schraubenkompressoren Die Rotoren werden aus hochwertigen Gusseisengehäusen gefertigt und ihre Profile präzisionsgeschliffen (Toleranzen: ±2 Mikrometer). Die Rotoroberflächen sind mit einer speziellen PTFE-Verbundschicht beschichtet, die für reibungsarmen Betrieb, Dimensionsstabilität über den gesamten Betriebstemperaturbereich und vollständige chemische Inertheit gegenüber allen gängigen Reinraumgasen und Reinigungsmitteln sorgt. Das Fehlen von ölbasiertem Schmierstoff in der Kompressionskammer ist konstruktionsbedingt – es wird nicht durch Filtration erreicht und kann auch durch Wartungsfehler oder Filterdefekte nicht aufgehoben werden.
Die internen Luftkanäle bestehen aus Edelstahl 316L oder elektropolierter Aluminiumlegierung. Beide Werkstoffe weisen Oberflächenrauheitswerte von Ra ≤ 0,4 µm auf, wodurch die Partikelanhaftung minimiert und die internen Validierungsreinigungsverfahren vereinfacht werden. Alle medienberührenden Elastomere und Dichtungsmaterialien sind auf Kompatibilität mit der Reinraumchemie der ISO-Klasse 5 ausgelegt und bestehen aus EPDM- oder Viton-Formulierungen, die die Ausgasnormen gemäß ASTM E595 erfüllen.
Alle Geräte der Ever Power Reinraumserie sind von TÜV Rheinland nach ISO 8573-1 Klasse 0 für den Gesamtölgehalt zertifiziert. Die CE-Kennzeichnung bestätigt die Konformität mit der europäischen Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und der Druckgeräterichtlinie (PED) 2014/68/EU – beides Richtlinien, die nach dem Brexit im Rahmen des beibehaltenen EU-Rechtsrahmens weiterhin in britisches Recht übernommen wurden. Für Lieferungen ausschließlich nach Großbritannien ist die UKCA-Kennzeichnung erhältlich.
✅ Zertifizierungen & Standards
- ✓ ISO 8573-1 Klasse 0 (Ölgehalt)
- ✓ Reinraumtauglich nach BS EN ISO 14644-1
- ✓ CE- und UKCA-Kennzeichnung
- ✓ TÜV Rheinland-zertifiziert
- ✓ Entspricht der PED 2014/68/EU
- ✓ IE3 / IE4 Motoreffizienzklasse
- ✓ Option für ATEX-Zone 2 verfügbar
BENÖTIGEN SIE INDIVIDUELLE ZERTIFIZIERUNGSDOKUMENTATION?
Wir stellen für jedes System vollständige Materialdatenblätter, FAT-Berichte und Reinraumvalidierungspakete bereit.
Wir beliefern den britischen Optik- und Display-Herstellungssektor.
Von den Wissenschaftsparks in Cambridge bis hin zu den schottischen Clustern für Präzisionsoptik – bewährte Druckluftlösungen für britische Hersteller
Das Vereinigte Königreich beherbergt ein bedeutendes und stetig wachsendes Cluster von Produktionsstätten für optische und displaynahe Technologien. Dazu gehören Hersteller medizinischer Bildgebungsgeräte im Thames Valley und Südosten Englands, Spezialisten für Präzisionsoptik, die Kunden aus der Luft- und Raumfahrt- sowie der Verteidigungsindustrie im Großraum Bristol-Bath beliefern, universitäre Ausgründungen im Bereich Photonik in Cambridge und Oxford sowie Integratoren von Displaytechnologien, die den HMI-Sektor der Automobilindustrie in den Midlands unterstützen. Jede dieser Einrichtungen arbeitet mit unterschiedlichen Produktionsumfängen und Reinraumklassen, hat aber eine gemeinsame Anforderung: eine geprüfte, auditierbare und ölfreie Druckluftversorgung.
Die Reinraumstandards in Großbritannien werden durch BS EN ISO 14644 geregelt, die dem internationalen ISO-Standard entspricht und Reinräume von ISO-Klasse 1 (die reinste Klasse, Partikelanzahl ≤10/m³ bei 0,1 µm) bis ISO-Klasse 9 klassifiziert. Die meisten Produktionsumgebungen für optische Beschichtungen und Displaypanels arbeiten im Bereich der ISO-Klassen 4 bis 6, wo die Gesamtpartikelanzahl streng kontrolliert wird und jede prozessbedingte Kontaminationsquelle – einschließlich Druckluft – im Rahmen der Kontaminationskontrollstrategie (CCS) des Betriebs gemäß den relevanten Branchenstandards validiert und dokumentiert werden muss.
Lagerbestand in Großbritannien & schnelle Lieferung
Standardmodelle sind bei in Großbritannien ansässigen Händlern erhältlich und werden innerhalb von 2–4 Wochen an jeden Standort auf dem britischen Festland geliefert.
Britisches Serviceteam
In ganz England, Schottland und Wales stehen Servicetechniker für Installations-, Inbetriebnahme- und PPM-Verträge zur Verfügung.
UKCA-Dokumentation
Vollständige UKCA-Kennzeichnung, Einhaltung der britischen PSSR 2000-Vorschriften und Dokumentation gemäß britischen Normen werden mit jedem Gerät mitgeliefert.
GBP-Preise verfügbar
Alle Angebote erfolgen in Pfund Sterling inklusive britischer Mehrwertsteuer. Finanzierungs- und Leasingoptionen sind über britische Partner verfügbar.
Kundenerfolgsgeschichten
Praxisergebnisse von Herstellern optischer Geräte und Displays, die auf die ölfreien Systeme von Ever Power umgestiegen sind.
Britischer Integrator für HMI-Displays in der Automobilindustrie – Midlands, England
Anzeigetafelmontage | Reinraum ISO-Klasse 5 | 3 × EP-OF 55 VSD-Einheiten installiert
Ein in den Midlands ansässiger Hersteller von gebogenen OLED-Displaymodulen für drei große europäische Automobilhersteller verzeichnete bei der optischen Endprüfung eine durchschnittliche Fehlerrate von 4,71 TP5T. Diese äußerte sich hauptsächlich in Form von Trübungsstreifen und ungleichmäßiger Darstellung auf Pixelebene in der Displaymitte. Interne Qualitätsuntersuchungen schlossen nach 18 Monaten die Substratbeschaffung, die Reinraum-Laminieranlagen und die Prozesschemie als Hauptursachen aus. Luftqualitätsmessungen, die im Rahmen eines auf Empfehlung eines Beratungsunternehmens in Auftrag gegebenen Druckluft-Audits durchgeführt wurden, ergaben einen Gesamtgehalt an Kohlenwasserstoffen von 0,038 mg/m³ an den Verbrauchsdüsen – deutlich über dem zulässigen Grenzwert für die Handhabung von OLED-Substraten.
Drei ölfreie Schraubenkompressoren des Typs EP-OF 55 VSD wurden in einer parallelen Ringleitungskonfiguration installiert und ersetzten zwei ältere, ölgeschmierte Schraubenkompressoren mit dreistufiger nachgeschalteter Filtration. Integrierte Adsorptionstrockner mit einem Drucktaupunkt von -40 °C wurden ebenfalls eingesetzt. Die nach der Installation durchgeführte Luftqualitätsprüfung bestätigte einen Gesamtölgehalt von 0,000 mg/m³ an allen 24 Messpunkten.
Innerhalb von acht Wochen nach Inbetriebnahme sank die Ausschussrate der optischen Inspektion von 4,71 TP5T auf 0,61 TP5T – eine Reduzierung um 871 TP5T. Die jährlichen Einsparungen bei Nacharbeits- und Ausschusskosten beliefen sich auf 620.000 £, wodurch sich die Investition innerhalb von elf Monaten vollständig amortisierte. Die Anlage wurde inzwischen um eine vierte EP-OF-55-Einheit erweitert, um eine neue Produktionslinie für OLED-Module zu unterstützen.
Wichtigste Ergebnisse
„Wir betreiben die ölfreien Anlagen von Ever Power nun schon seit drei Jahren in unserem Reinraum für Photonik in Cambridge. Die gleichbleibende Luftqualität ist für uns kein Thema mehr – die Systeme laufen rund um die Uhr zuverlässig. Das Team war während der Planungsphase äußerst kompetent, was unsere spezifischen Prozessanforderungen betraf, was uns vor der endgültigen Entscheidung Sicherheit gab.“
— Leiter der Anlagentechnik
Hersteller von photonischen Sensoren, Cambridge, Großbritannien
„Am meisten schätze ich die Dokumentation. Für unsere nach ISO 13485 regulierte Produktlinie für medizinische Bildgebungsoptiken benötigen wir die vollständige Rückverfolgbarkeit aller kritischen Komponenten. Ever Power lieferte einen kompletten Werksabnahmebericht (FAT), Materialzertifikate und ein TÜV-Zertifikat zum Ölgehalt, die unser Qualitätsteam ohne Nachfragen genehmigte. Das ist meiner Erfahrung nach selten.“
— Leiter der Verfahrenstechnik
Hersteller medizinischer optischer Geräte, Surrey, England
„Wir haben vier Lieferanten evaluiert, bevor wir uns für Ever Power für unsere schottische Anlage zur Beschichtung von AR-Linsen entschieden haben. Ausschlaggebend war die Bereitschaft von Ever Power, eine maßgeschneiderte Skid-Lösung zu entwickeln, die in unseren bestehenden Technikraum passte – mit einer Breitenbegrenzung von 900 mm zwischen den Säulen.“ Andere Lieferanten boten uns lediglich ein Katalogprodukt an und zuckten mit den Schultern. Ever Power hingegen lieferte eine maßgeschneiderte Lösung, die perfekt passte und termingerecht geliefert wurde.
— Werksleiter
Hersteller von AR-Optiklinsen, Edinburgh, Schottland
Kundenspezifische Entwicklung und Fertigungskapazität
Keine zwei Reinraumanlagen sind identisch – unsere Lösungen sollten es auch nicht sein.
Die Produktionsstätte von Ever Power verfügt über eine eigene Abteilung für kundenspezifische Entwicklung, die sich mit nicht standardmäßigen Kompressorkonfigurationen vom ersten Konzept bis zur Werksabnahmeprüfung (FAT) befasst. Diese Kompetenz ist insbesondere im Bereich der optischen und Display-Fertigung von großem Wert, da hier Platzmangel, spezifische Stromversorgungskonfigurationen, die Integration in Gebäudeleittechniksysteme (GLT) und der Bedarf an kundenspezifischen Validierungsdokumentationen Standardlösungen ungeeignet machen.
Zu den kundenspezifischen Projekten, die wir für Reinraumkunden in Großbritannien und international entwickelt haben, gehören: schmale, auf Kufen montierte Systeme zur Nachrüstung in bestehende Technikräume, vibrationsarme Grundrahmenkonstruktionen für Anlagen, in denen eine seismische Isolierung für empfindliche Messtechnikgeräte erforderlich ist, redundante Duty/Standby-Parallelkonfigurationen mit automatischer Umschaltung für eine Verfügbarkeitsgarantie von 99,991 TP5T, integrierte SCADA-Konnektivität mit OPC-UA-Protokoll für die Anlagenüberwachung gemäß Industrie 4.0 sowie spezielle Druckluftreinheitsprüfungssysteme mit kontinuierlicher Online-Öldampfüberwachung und automatischer Abschaltung bei Überschreitung eines Schwellenwerts.
Wenn Ihre Produktionsstätte für optische Komponenten oder Displaypanels Anforderungen stellt, die Standardprodukte aus unserem Katalog nicht erfüllen, kontaktieren Sie unsere Anwendungstechniker. Wir arbeiten mit Facility-Management-Teams bereits in der frühen Planungsphase von Reinraumneubauten und -modernisierungen zusammen und bieten qualifizierten Projekten eine kostenlose Beratung im Vorfeld der FEED-Phase (Front-End Engineering and Design) an. Ziel ist eine Druckluftsystemspezifikation, die optimal auf Ihren Bedarf abgestimmt ist, zukunftssicher für Produktionserweiterungen ausgelegt ist und die von Ihren Prozessen geforderte Luftqualität gewährleistet – ohne unnötige Kosten für Kapazitäten, die Sie heute nicht benötigen.
🔧 Unsere kundenspezifischen Möglichkeiten
- ✦ Maßgeschneiderte Palettenabmessungen und -layouts
- ✦ Nicht standardmäßige Spannung und Frequenz
- ✦ Integrierte Trockner- und Filterpakete
- ✦ Redundante Duty/Standby-Systeme
- ✦ SCADA-/BMS-/OPC-UA-Integration
- ✦ Online-Öldampfüberwachung
- ✦ Werksabnahmeprüfung (FAT)
- ✦ Vollständige Reinraumvalidierungsdokumentation
- ✦ ATEX-/Niedertemperaturvarianten
Häufig gestellte Fragen
Antworten auf die Fragen, die britische Hersteller von Optiken und Displays am häufigsten stellen
Bereit für Reinraumluftreinheit der Klasse 0?
Sprechen Sie mit einem Anwendungstechniker, der den Unterschied zwischen einer Substratabblasdüse und einer Spülleitung für eine Sputterkammer kennt. Wir helfen Ihnen, genau das zu spezifizieren, was Ihr optischer Fertigungsprozess benötigt – nicht mehr und nicht weniger.
✉ Kostenlose Ingenieurberatung anfordern
[email protected] | Antwort innerhalb eines Werktages | Projekte aus Großbritannien und dem Ausland willkommen
© Ever Power Compressor Technology. Alle Produktspezifikationen können sich ändern. ISO 8573-1 Klasse 0 Zertifizierung durch TÜV Rheinland bestätigt. Für Projektanfragen: [email protected] | bearbeitet von gzl