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Das Laserschneiden hat die britische Fertigungsindustrie revolutioniert. Blechverarbeiter in den West Midlands, Zulieferer der Luft- und Raumfahrtindustrie in der Nähe von Bristol und Spezialisten für Automobilpressen in ganz Yorkshire setzen Faserlasersysteme ein, die 25 mm dicken Baustahl mit höchster Präzision durchtrennen können. Erstaunlicherweise schließen jedoch viele dieser Betriebe ihre Maschinen immer noch an herkömmliche, ölgeschmierte Schraubenkompressoren an, die vom Schneidkopf lediglich durch einen einfachen Inline-Filter getrennt sind. Diese Anordnung mag auf den ersten Blick unauffällig erscheinen, versagt aber beim Schneiden.
Die physikalischen Zusammenhänge sind einfach. Das Hilfsgas eines Laserschneiders – in diesem Fall Druckluft – erfüllt an der Düsenspitze drei Funktionen gleichzeitig: Es bläst geschmolzenes Material und Schlacke aus dem Schnittspalt, kühlt die Wärmeeinflusszone (WEZ) und schützt die optischen Komponenten vor Spritzern. Enthält die Luft auch nur 0,01 mg/m³ Restöl, verbrennt dieses beim Kontakt mit der Plasmafahne und bildet einen kohlenstoffhaltigen Film an der Schnittkante. Bei Edelstahl oder Aluminium ist die Verfärbung mit bloßem Auge sichtbar. Bei Präzisionsbauteilen für die Luft- und Raumfahrt bedeutet dies, dass das Bauteil komplett verschrottet werden muss.
Genau deshalb empfehlen führende CNC-Laserhersteller – darunter Han's Laser und Hymson Laser – in ihren Installationshandbüchern ölfreie Schraubenkompressoren als Zusatzausrüstung. Die von ihnen genannte Norm ist ISO 8573-1 Klasse 0: kein nachweisbarer Ölgehalt. Die ölfreien Schraubenkompressoren von Ever Power entsprechen dieser Spezifikation. Dieser Artikel erläutert detailliert, warum dies wichtig ist, wie die Technologie dies ermöglicht und wie Produktionsdaten in einem typischen britischen Fertigungsbetrieb aussehen.
Warum ein ölfreier Kompressor beim Laserschneiden unerlässlich ist
Schnittfugenreinheit
Öldampf in der Hilfsluft reagiert mit dem Laserplasma bei Temperaturen über 3000 °C. Der entstehende verkohlte Rückstand verbindet sich mit der Schnittfläche und erzeugt eine Oberflächenrauheit von regelmäßig über Ra 3,2 μm – das Doppelte des für die meisten Präzisionsblechbearbeitungen auf dem britischen Markt zulässigen Grenzwerts.
Langlebigkeit optischer Linsen
Ölverunreinigungen bleiben nicht am Werkstück haften. Zerstäubte Tröpfchen wandern stromaufwärts und setzen sich auf der Fokussierlinse und dem Schutzfenster ab. Ein einziger Ölfilm kann eine 400 bis 900 Pfund teure Objektivkassette zerstören und eine Produktionslinie stundenlang stilllegen – Kosten, die sich bei tatsächlich ölfreier Druckluftversorgung vollständig vermeiden ließen.
Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen
Hersteller von lebensmittel- und medizintechnischen Geräten in Großbritannien müssen die Reinheit der Druckluft gemäß BS EN ISO 8573 nachweisen. Der Einsatz eines ölfreien Schraubenkompressors macht teure nachgeschaltete Ölabscheider überflüssig und vereinfacht die Konformitätsdokumentation bei Kundenaudits – ein praktischer Vorteil, auf den Einkaufsmanager zunehmend Wert legen.
Aluminium- und Edelstahlintegrität
Nichteisenmetalle und Edelstahllegierungen reagieren besonders empfindlich. Die Chromoxidschicht auf Edelstahl 304 und 316 wird durch Kohlenwasserstoffverunreinigungen bei hohen Temperaturen angegriffen, was zu der charakteristischen goldenen oder blauen Verfärbung führt. Architekten, die gebürstete Edelstahl-Fassadenpaneele verwenden, und Hersteller von Medizingeräten können dies nicht akzeptieren – und mit einem ölfreien Gerät der Klasse 0 ist das auch nicht nötig.
Wie ein ölfreier Schraubenkompressor tatsächlich funktioniert
Ein herkömmlicher Schraubenkompressor benötigt Öl für drei Zwecke: die Schmierung der Eingriffszone der Rotoren, die Abdichtung des Spalts zwischen den Rotoren und die Kühlung der Druckluft. Ohne Öl ist für jede dieser drei Funktionen gleichzeitig eine technische Lösung erforderlich.
Die ölfreien Schraubenkompressoren von Ever Power erreichen dies durch präzisionsgeschliffene, PTFE-beschichtete Rotorprofile mit Fertigungstoleranzen von ±3 μm. Die Beschichtung bildet eine Trockenschmierschicht mit einem Reibungskoeffizienten von ca. 0,04 – niedrig genug für einen dauerhaften Betrieb ohne Flüssigkeitsschmierung. Die Rotorzahnräder, die in einem separaten, abgedichteten Gehäuse isoliert sind, sind die einzigen geschmierten Komponenten. Ihr Ölkreislauf ist durch dreifache Labyrinthdichtungen vollständig vom Kompressionsluftweg getrennt. Zwischen- und Nachkühlung erfolgen über Aluminium-Plattenwärmetauscher, die die Austrittstemperaturen innerhalb sicherer Grenzen halten, ohne dass die thermische Masse des Öls als Puffer wirkt. Das Ergebnis ist ein Kompressionsluftweg, der physikalisch nicht in der Lage ist, die austretende Luft mit Öl zu verunreinigen.
Wichtige Materialauswahl
Leistungs- und technische Spezifikationen
| Modell | Motorleistung (kW) | Kostenlose Luftlieferung (m³/min) | Betriebsdruck (bar) | Geräuschpegel dB(A) | Ölgehalt | Abmessungen (mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| EP-OF-7.5 | 7.5 | 0,85 – 1,10 | 7 / 8 / 10 | 62 | Klasse 0 | 900 × 620 × 850 |
| EP-OF-11 | 11 | 1,30 – 1,60 | 7 / 8 / 10 | 64 | Klasse 0 | 1050 × 720 × 950 |
| EP-OF-15 | 15 | 1,80 – 2,20 | 7 / 8 / 10 | 65 | Klasse 0 | 1250 × 800 × 1050 |
| EP-OF-22 | 22 | 2,80 – 3,30 | 7 / 8 / 10 | 66 | Klasse 0 | 1400 × 900 × 1150 |
| EP-OF-30 | 30 | 3,80 – 4,50 | 7 / 8 / 10 | 68 | Klasse 0 | 1600 × 1050 × 1280 |
| EP-OF-45 | 45 | 5,50 – 6,80 | 7 / 8 / 10 | 70 | Klasse 0 | 1900 × 1200 × 1450 |
Alle Modelle sind nach ISO 8573-1:2010 Klasse 0 zertifiziert. FAD gemessen gemäß ISO 1217 Anhang C. Kundenspezifische Druckkonfigurationen sind auf Anfrage erhältlich.
Wo ölfreie Schraubenkompressoren beim Laserschneiden ihre Stärken ausspielen
Die Notwendigkeit eines wirklich ölfreien Luftkompressors ist in verschiedenen Materialkategorien und Anwendungsbereichen, die britische Fertigungsunternehmen täglich bedienen, besonders dringlich. Das Verständnis der spezifischen Anforderungen jedes einzelnen Bereichs hilft Einkäufern, von Anfang an das richtige Gerät zu spezifizieren, anstatt nachträglich zusätzliche Filter einzubauen, nachdem in der Produktion Qualitätsprobleme aufgetreten sind.
Edelstahlverarbeitung
Für Gastronomiegeräte, pharmazeutische Behälter und Architekturpaneele werden die Edelstahlsorten 304 und 316 mit korrosionsfreier und ästhetisch einwandfreier Schnittfläche benötigt. Ölverschmutzungen im Schnittbereich stören die passive Chromoxidschicht und führen zu lokalen Korrosionsinitiierungsstellen. Ölfreie Druckluft beseitigt dies vollständig und erzeugt Schnittkanten, die die Oberflächenanforderungen der Norm BS EN 10088 ohne Nachreinigung erfüllen.
Aluminiumprofile für die Luft- und Raumfahrt
Zulieferer der Luft- und Raumfahrtindustrie im Raum Bristol und Südwestengland, die Aluminium der Sorten 2024-T3 und 7075-T6 verarbeiten, unterliegen strengen Grenzwerten für Kohlenwasserstoffverunreinigungen gemäß den Qualitätsrichtlinien AS9100. Der Einsatz eines ölfreien Schraubenkompressors als Schneidgasquelle eliminiert das Risiko von Kohlenwasserstoffspuren auf den Klebeflächen – eine entscheidende Voraussetzung, wenn Halterungen und Paneele direkt geklebt oder anodisiert werden.
Komponenten medizinischer Geräte
In britischen Reinraum-nahen Produktionsstätten werden Rohlinge für chirurgische Instrumente sowie Komponenten aus Titan und Kobalt-Chrom für Implantate gefertigt. Diese unterliegen den Rückverfolgbarkeitsanforderungen der ISO 13485. Sämtliche Prozessverbrauchsmaterialien – einschließlich Schneidgas – müssen dokumentiert und kontrolliert werden. Ein ölfreier Schraubenkompressor der Klasse 0 bietet den einfachsten Weg zur Einhaltung der Vorschriften. Ein einziges Prüfzertifikat deckt alle Anforderungen an die Luftreinheit für die behördlichen Einreichungen ab.
Automobil-Presswerk
Komponenten für Batterieträger und Rohkarosserieteile von Elektrofahrzeugen, die aus hochfesten Stahlsorten wie DP800 und MS1500 gefertigt werden, erfordern eine gleichmäßige Schnittfugengeometrie für nachfolgende Pressvorgänge. Inkonsistente Schnittqualität aufgrund von Ölverunreinigungen in der Druckluft führt direkt zu Abweichungen in der Kantengeometrie der Rohlinge, was die Standzeit der Umformwerkzeuge beeinträchtigt und die Ausschussrate erhöht. Ölfreie Druckluft gewährleistet die Prozessstabilität, die Tier-1- und Tier-2-Automobilzulieferer gemäß den Qualitätsmanagementsystemen der IATF 16949 fordern.
Sechs Vorteile, die unsere ölfreien Geräte auszeichnen
Zweistufige Ladeluftkühlung
Durch die zweistufige Verdichtung mit Zwischenluftkühlung wird in jeder Verdichtungsstufe ein optimaler thermodynamischer Wirkungsgrad erreicht, wodurch der spezifische Energieverbrauch im Vergleich zu einstufigen ölfreien Konstruktionen bei gleichem Förderdruck um 12–18% reduziert wird.
Frequenzumrichter serienmäßig
Der IE3 PM-Motor mit integriertem Frequenzumrichter passt die Kompressorleistung präzise an den Bedarfszyklus des Laserschneiders an, einschließlich der Druckspitzen beim Schneiden dicker Bleche. Die Druckstabilität innerhalb von ±0,1 bar über den gesamten Lastbereich verhindert Schwankungen des Hilfsgases, die zu Schlackenanhaftungen an der unteren Schnittfläche führen können.
Verlängertes Wartungsintervall von 5.000 Stunden
Die PTFE-Rotorbeschichtung ist für Wartungsintervalle von 5.000 Stunden ohne Nachbeschichtung ausgelegt, wobei Filter und Kupplungen alle 2.000 Stunden geprüft werden. Für eine britische Fertigungsanlage im Zweischichtbetrieb mit 4.000 Betriebsstunden pro Jahr bedeutet dies weniger geplante Wartungsstillstände und deutlich geringere Lebenszykluskosten im Vergleich zu öleingespritzten Alternativen, bei denen alle 2.000–3.000 Stunden ein Öl- und Separatorwechsel erforderlich ist.
Integrierter Smart Controller
Der EP-Touch 7″-Farb-Touchscreen-Controller protokolliert Druck, Temperatur, Stromverbrauch und Betriebsstunden mit einer Datenspeicherung von 12 Monaten. Der RS485-Modbus-Ausgang ermöglicht die Integration in SCADA-Systeme und ERP-Plattformen und bietet Produktionsleitern in Anlagen mit mehreren Maschinen Echtzeit-Einblick in die Druckluftkosten pro Schneidvorgang.
Keine Kosten für die Ölentsorgung
Durch den Verzicht auf Kompressoröl im Prozess entsteht kein ölhaltiges Kondensat, dessen Entsorgung gemäß den britischen Umweltgenehmigungsvorschriften (England und Wales) 2016 genehmigungspflichtig wäre. Anlagen, die große Mengen an Metall verarbeiten, können jährlich erhebliche Mengen an ölhaltigem Kondensat erzeugen – diese Kosten entfallen mit einer ölfreien Anlage, was wesentlich zur Senkung der Gesamtbetriebskosten beiträgt.
Geräuscharm für den Einsatz in der Fertigungshalle
Mit Schalldämmgehäusen, die je nach Modell 62–70 dB(A) erreichen, erfüllen die Geräte der EP-OF-Serie die Schwellenwerte der zweiten Auslöseschwelle der britischen Lärmschutzverordnung am Arbeitsplatz von 2005 problemlos, wenn sie in der Nähe von Laserschneidzellen eingesetzt werden, ohne dass zusätzliche Schalldämmgehäuse oder separate Maschinenräume in kleineren Anlagen erforderlich sind.
Echte Ergebnisse von echten Herstellern
Die folgende Fallstudie ist beispielhaft für die Implementierungsergebnisse, die von britischen Blechverarbeitern berichtet wurden, die von ölgeschmierten auf ölfreie Schraubenkompressoren als primäre Hilfsgasquelle beim Laserschneiden umgestiegen sind.
Midlands Precision Sheet Metal Ltd — West Bromwich, Großbritannien
Automobilzulieferer (Tier 2) · 3 Faserlaserschneidzellen · EP-OF-22-Anlage
Midlands Precision betrieb drei 6-kW-Faserlaserschneidanlagen für Automobilzulieferer der ersten Ebene. Alle drei Maschinen teilten sich einen 22-kW-Öleinspritz-Schraubenkompressor und eine nachgeschaltete Filteranlage mit Koaleszenzfiltern. Trotz Filterwechsel alle 1.000 Betriebsstunden zeigte die Qualitätskontrolle ein wiederkehrendes Muster: Edelstahlrohlinge, die in den letzten zwei Stunden vor dem planmäßigen Filterwechsel geschnitten wurden, wiesen messbare Verfärbungen und Ra-Werte zwischen 2,1 und 3,4 μm auf – deutlich über der in den Kundenverträgen festgelegten Spezifikation von 1,6 μm.
Nach der Inbetriebnahme eines ölfreien Schraubenkompressors vom Typ EP-OF-22 im November 2023 lagen die Oberflächenrauheitsmessungen an der gleichen Edelstahlsorte (2 mm 316L) während der gesamten Schicht konstant bei Ra 0,9–1,1 μm. Die Linsenwechselhäufigkeit sank in den acht Monaten nach der Installation von etwa alle elf Wochen auf einmal alle acht Wochen. Das Unternehmen konnte zudem den Vertrag zur Sammlung und Entsorgung des ölhaltigen Kondensats kündigen und dadurch jährlich rund 1.200 £ an Entsorgungskosten einsparen.
Was Kunden sagen
Wir verloren alle paar Monate Linsenkartuschen und gaben dem Maschinenlieferanten die Schuld. Es stellte sich heraus, dass die Ursache Ölrückstände in der Luft waren. Die EP-OF-22 löste das Problem vollständig – und die Schnittqualität unserer Edelstahlbearbeitung ist durchweg merklich besser.
Als Auftragsfertiger von Medizinprodukten dulden wir keinerlei Verunreinigungen an Schnittkanten. Die ölfreie Anlage von Ever Power ermöglichte uns die für unser Qualitätsmanagementsystem erforderliche ISO 8573 Klasse 0-Zertifizierung, ohne dass eine zusätzliche nachgeschaltete Filtration notwendig war. Die Inbetriebnahme verlief unkompliziert, und das Anwendungsteam von Ever Power beantwortete unsere technischen Fragen innerhalb weniger Stunden.
Wir schneiden große Mengen an Aluminium der Sorten 5005 und 6082 für Kunden im Bereich Architekturverkleidungen. Alles, was keine saubere Schnittkante aufweist, wird zurückgeschickt. Seit wir den ölfreien Ever Power-Kompressor an unserer Faserlaserzelle installiert haben, gab es keine Kundenreklamationen mehr bezüglich der Schnittkanten. Der Frequenzumrichter hat außerdem unsere Energiekosten für diese Zelle im Vergleich zum alten, ölgekühlten Kompressor mit fester Drehzahl um ca. 151 TP5T gesenkt.
Ever Power Factory: Gefertigt nach Ihren exakten Laserschneidvorgaben
Die Produktionsstätte von Ever Power betreibt nach ISO 9001:2015 und ISO 14001:2015 zertifizierte Fertigungslinien, die ausschließlich ölfreien Schraubenkompressionsmaschinen gewidmet sind. Das Werk verfügt über CNC-Schleifzentren, die Rotorprofile mit Toleranzen von ±1,5 μm herstellen können, einen separaten Reinraum für die Montage ölfreier Rotorpaare sowie einen 100%-Werksprüfstand, in dem jede Einheit vor dem Versand einen vierstündigen Volllastlauf durchläuft.
Was Ever Power für britische OEMs und Systemintegratoren im Bereich Laserschneiden auszeichnet, ist die umfassende Produktanpassungsfähigkeit. Unser Ingenieurteam arbeitet von der ersten Spezifikation bis zur finalen Abnahmeprüfung eng mit Ihrem technischen Team zusammen. Wir liefern routinemäßig Kompressoren mit Sonderdruckbereichen von 6 bis 13 bar, kundenspezifischen Abmessungen für beengte Anlagenlayouts, Master-Slave-Steuerungen mit zwei Kompressoren für hochverfügbare Laserschneidanlagen und individuell gestalteten Gehäusefarben, die den Standards Ihrer Anlage entsprechen. Für Maschinenbauer, die Druckluft direkt in eine CNC-Laserschneidanlage integrieren, bieten wir OEM-konforme Geräte mit Ihrem Branding und angepasster Controller-Firmware zur Kommunikation mit der SPS Ihrer Maschine über CANopen, Profibus oder EtherNet/IP.
Anpassungsmöglichkeiten verfügbar
Wir bedienen Laserschneidanlagen in ganz England, Schottland und Wales.
Ever Power liefert und installiert ölfreie Schraubenkompressoren für Laserschneidanlagen in ganz Großbritannien. Unser Logistikpartnernetzwerk in Großbritannien gewährleistet eine Standardlieferung innerhalb von 5–8 Werktagen ab Werk. Für lagernde Standardmodelle bieten wir eine Expresslieferung innerhalb von 48 Stunden an. Technische Inbetriebnahme und Bedienerschulungen können über unser Netzwerk zertifizierter Servicetechniker in allen wichtigen Industrieregionen Großbritanniens organisiert werden.
Häufig gestellte Fragen
Sind Sie bereit, Ölverunreinigungen aus Ihrem Laserschneidprozess zu verbannen?
Sprechen Sie noch heute mit einem Anwendungstechniker von Ever Power. Keine Standardbroschüren – nur präzise, praxiserprobte Beratung zum passenden ölfreien Schraubenkompressor für Ihre spezifische Laserschneidanlage in Großbritannien.
bearbeitet von gzl