Betritt man eine beliebige Produktionsstätte für Snacks mit hohem Durchsatz in Großbritannien – sei es eine Chipsfabrik in Leeds, ein Nussverarbeitungsbetrieb in Birmingham oder ein Backwarenhersteller in Manchester –, so findet man Druckluft, die im gesamten Produktionsbereich leise, aber unverzichtbare Arbeit verrichtet. Sie bläst MAP-Beutel (Verpackung unter Schutzatmosphäre) mit einem präzisen, stickstoffreichen Gasgemisch auf, befördert Kekse und Puffsnacks schonend durch pneumatische Förderanlagen, betätigt Abfüllköpfe und treibt Etikettiermaschinen ohne Unterbrechung an. Druckluft ist in vielerlei Hinsicht das unsichtbare Rückgrat moderner Lebensmittelverpackungen.
Das Problem? Herkömmliche, geschmierte Schraubenkompressoren führen Ölnebel und -dämpfe in den Luftstrom ein. In Konzentrationen im ppm-Bereich ist diese Verunreinigung mit bloßem Auge nicht sichtbar, reicht aber aus, um den Geschmack zu beeinträchtigen, das Ranzigwerden zu beschleunigen, die Schutzgasatmosphäre in Verpackungen zu zerstören und – am schwerwiegendsten – Lebensmittelsicherheitsvorfälle auszulösen, die eine Produktionslinie stilllegen und den Ruf einer Marke über Nacht schädigen können. Für britische Lebensmittelhersteller, die die Vorgaben der Food Standards Agency (FSA), die BRC Global Standards und die von Tesco, Sainsbury’s und Ocado geforderten Verhaltensregeln der Einzelhändler einhalten müssen, ist ein ölfreier Luftkompressor kein Luxus mehr. Er ist die einzig vertretbare Wahl.
Der ölfreie Ever Power-Luftkompressor ist in einer Lebensmittelverpackungslinie im Einsatz und liefert Luftreinheit der ISO 8573-1 Klasse 0.
Warum Ölverunreinigungen bei Lebensmittelverpackungen ein absolutes Tabu darstellen.
Die chemische Zusammensetzung ist tückisch. Mineralisches Kompressorenöl enthält Kohlenwasserstoffe, die selbst in Konzentrationen von nur 0,01 mg/m³ die Luftzusammensetzung in einer Schutzatmosphäre messbar verändern können. Bei mit Stickstoff gespülten Chipstüten – bei denen die Sauerstoffreduktion auf unter 21 µT das zentrale Ziel des Verpackungsprozesses ist – stört bereits ein geringer Ölnebel das sorgfältig abgestimmte Gasgleichgewicht. Die Lipide und ungesättigten Fettsäuren im Öl oxidieren nach dem Einschließen rasch und bilden Aldehyde und Ketone, die von Verbrauchern als Fehlgeschmack wahrgenommen werden, und zwar in Konzentrationen weit unterhalb der Nachweisgrenze eines Labors, das routinemäßige Luftqualitätsprüfungen durchführt.
Abgesehen vom Geschmack werden die regulatorischen Anforderungen in Großbritannien immer strenger. Der BRC Global Standard for Food Safety Issue 9, der für die meisten im britischen Einzelhandel zugelassenen Produktionsstätten gilt, schreibt ausdrücklich vor, dass Druckluft, die mit Lebensmitteln oder lebensmittelberührenden Oberflächen in Kontakt kommt, überwacht werden und definierte Reinheitsstandards erfüllen muss. ISO 8573-1, der international anerkannte Standard für Druckluftqualität, klassifiziert den Gesamtölgehalt in fünf Klassen. Klasse 1 erlaubt bis zu 0,01 mg/m³; Klasse 0 – die Bezeichnung, die ein ölfreier Luftkompressor konstruktionsbedingt erreichen soll – setzt den Grenzwert noch niedriger oder auf einen vom Gerätehersteller angegebenen und durch unabhängige Tests bestätigten Wert. Große britische Lebensmitteleinzelhändler fordern bei Lieferantenaudits zunehmend Klasse 0 als Mindestanforderung.
Früher galt ein geschmierter Kompressor mit Aktivkohlefilter als ausreichend. Diese Ansicht hat sich jedoch als überholt erwiesen. Aktivkohlefilter sättigen sich, bilden Bypass-Pfade und versagen – oft unbemerkt. Die Kosten eines Produktrückrufs im britischen Snack- und Backwarensektor, einschließlich der Streichung der Produkte aus dem Sortiment des Einzelhändlers, der Meldepflichten gegenüber der Lebensmittelbehörde (FSA) und der Kosten für die Markenreparatur, übersteigen die gesamten Investitionskosten für die Umrüstung auf ein ölfreies Kompressorsystem um ein Vielfaches. Echte Prävention, statt lediglich auf Filtration basierender Schadensbegrenzung, ist heute der technische Standard, den verantwortungsbewusste Lebensmittelhersteller fordern.
Technische Leistungsdaten
Wie ein ölfreier Kompressor tatsächlich funktioniert – und warum das Material wichtig ist
In einem herkömmlichen geschmierten Schraubenkompressor erfüllt das Öl zwei Funktionen gleichzeitig: Es dichtet die Mikrospalte zwischen den Schraubenrotoren ab und dient als Wärmeträger, indem es die Kompressionswärme aufnimmt, bevor es abgekühlt, von der Druckluft getrennt und in einem geschlossenen Kreislauf in die Verdichtungskammer zurückgeführt wird. Entfernt man das Öl, entsteht eine grundlegende technische Herausforderung: Wie lässt sich das Verdichtungselement abdichten und kühlen, ohne Verunreinigungen einzuführen?
Die Lösung moderner ölfreier Schraubenkompressoren liegt in präzisionsgeschliffenen Rotorprofilen und fortschrittlicher Materialwissenschaft. Die Rotoren werden typischerweise aus hochfestem Stahl oder speziellen Aluminiumlegierungen gefertigt und mit PTFE (Polytetrafluorethylen) oder proprietären Keramik-Hybrid-Verbindungen beschichtet, die selbstschmierende Eigenschaften ohne flüssiges Schmiermittel gewährleisten. Die erforderlichen Maßtoleranzen sind außergewöhnlich – die Rotorspalte liegen über den gesamten Betriebstemperaturbereich im Bereich weniger Mikrometer. Labyrinthdichtungen von Timken oder SKF trennen das Getriebeöl physikalisch von der Verdichtungsstufe, sodass selbst bei Vorhandensein von Getriebeöl in benachbarten Baugruppen dieses nicht in den Luftstrom gelangen kann.
Viele moderne ölfreie Schraubenkompressoren arbeiten mit einem zweistufigen Verdichtungskonzept und einem Zwischenkühler. Die erste Stufe verdichtet Luft vom Atmosphärendruck auf einen mittleren Druck – typischerweise 3 bis 5 bar –, bevor der Zwischenkühler die Kompressionswärme abführt. Die zweite Stufe verdichtet die Luft dann weiter bis zum endgültigen Lieferdruck. Dieses zweistufige Verfahren ermöglicht niedrigere Verdichtungsverhältnisse in den einzelnen Stufen, was zu niedrigeren Betriebstemperaturen und einer geringeren Belastung der Rotorbeschichtungen führt. Das Ergebnis ist eine Maschine, die im 24/7-Betrieb in der Lebensmittelproduktion kontinuierlich laufen kann und Wartungsintervalle aufweist, die mit denen herkömmlicher ölgeschmierter Maschinen vergleichbar sind. Dabei liefert sie absolut ölfreie Druckluft pro Kubikmeter.
Wichtigste Vorteile der Wahl eines ölfreien Luftkompressors
Garantierte Reinheit gemäß ISO 8573-1 Klasse 0
Durch die fehlende Öleinspritzung in die Kompressionskammer wird ein Ölaustritt ausgeschlossen. Die Einhaltung der Klasse 0 ist strukturell bedingt und nicht von der Wartung des nachgeschalteten Filters abhängig.
Reduzierte Wartungskosten im Laufe der Zeit
Durch den Wegfall von Ölwechseln, Ölabscheidern und nachgeschalteten Koaleszenzfiltern können die jährlichen Wartungskosten im Vergleich zu gleichwertigen ölgefluteten Systemen in lebensmittelkonformen Anwendungen um 30–45% gesenkt werden.
BRC- und Einzelhandelsaudit-Vertrauen
Die Vorlage einer Class-0-Zertifizierung für einen ölfreien Luftkompressor beseitigt Druckluft als Risikokategorie bei BRC-, SQF- und Tesco-Nurture-Audits – ein echter Wettbewerbsvorteil bei Lieferantenbewertungen.
Verlängerte Produkthaltbarkeit
Saubere Druckluft erhält die Integrität der MAP-Gasmischungen und verlängert so direkt die im Handel angegebene Haltbarkeitsdauer von stickstoffverpackten Snacks, Kaffee und Backwaren.
Verfügbare VSD-Energieeffizienz
Drehzahlvariable Antriebsmodelle passen die Motordrehzahl an den tatsächlichen Bedarf an und ermöglichen so Energieeinsparungen von 20–351 TP5T in Anlagen mit schwankender Verpackungslinienleistung – was angesichts der Energiepreise in Großbritannien von Bedeutung ist.
Keine Komplexität bei der Kondensatentsorgung
Ölfreie Kompressoren erzeugen Kondensat, das gemäß den britischen Umweltvorschriften als sauberes Wasser eingestuft wird – ein Öl-Wasser-Abscheider oder ein Vertrag zur kontrollierten Abfallentsorgung ist nicht erforderlich, was die Einhaltung der Vorschriften vor Ort vereinfacht.
Ölfrei vs. ölig: Eine Perspektive der Lebensmittelverpackung
Kundenerfolg: Snackhersteller aus den Midlands erreicht Klasse-0-Konformität
Fallstudie: Meridian Snack Co. – Coventry, West Midlands, Großbritannien
Hintergrund: Meridian Snack Co. betreibt eine 7.500 m² große Produktionsstätte, in der unter Eigenmarkenverträgen für drei große britische Lebensmitteleinzelhändler stickstoffgespülte Nussmischungen und Studentenfutter hergestellt werden. Das bisherige Druckluftsystem bestand aus zwei 37-kW-Ölspritzverdichtern mit hocheffizienter Koaleszenzfiltration. Trotz regelmäßigem Filterwechsel überschritten die Ölaerosolwerte am Verbrauchsort in den Sommermonaten, wenn die Ansauglufttemperaturen den Ölaustrag aus der Abscheidestufe erhöhten, regelmäßig 0,05 mg/m³ – und damit die Grenzwerte der Klasse 1.
Herausforderung: Ein technisches Audit eines wichtigen Handelspartners stufte das Druckluftsystem als kritischen Risikopunkt ein und forderte zu einer 90-tägigen Frist für Korrekturmaßnahmen. Meridian musste bis zum nächsten Auditzeitraum die Ölreinheitsklasse 0 gemäß ISO 8573-1 an allen Versorgungsstellen der Verpackungslinie erreichen und dokumentieren, um eine mögliche Vertragsunterbrechung mit einem potenziellen Umsatzausfall von ca. 4,2 Millionen Pfund Sterling zu vermeiden.
Lösung: Ever Power lieferte und nahm zwei ölfreie, zweistufige 30-kW-Schraubenkompressoren in Betrieb, die im Duty-Standby-Betrieb mit einem gemeinsamen 1.000-Liter-Druckluftbehälter und einem Kältemitteltrockner mit einem Drucktaupunkt von +3 °C konfiguriert sind. Die Installation wurde an die bestehende Rohrleitungsführung von Meridian angepasst, wodurch die Ausfallzeit auf ein geplantes 48-stündiges Umstellungswochenende minimiert wurde.
Ergebnis: Die nach der Installation durchgeführten Öl-Aerosol-Tests eines akkreditierten britischen Labors ergaben an allen sechs Entnahmestellen Werte von <0,001 mg/m³ – deutlich innerhalb der Grenzwerte der Klasse 0. Die anschließende Prüfung im Einzelhandel bestätigte die volle Umweltverträglichkeit der Druckluftanlage. Der jährliche Energieverbrauch sank dank der Frequenzumrichtersteuerung der Arbeitseinheit um 181 TP5T. Der technische Leiter von Meridian merkte an, dass die Amortisationszeit von 18 Monaten deutlich kürzer sei als das finanzielle Risiko einer möglichen Vertragsunterbrechung.
Was unsere Kunden sagen
„Nach der Umstellung auf das ölfreie System von Ever Power verbesserte sich unser BRC-Audit-Ergebnis für Druckluft von einer Feststellung auf einen Nullbefund. Die technische Unterstützung während der Inbetriebnahme war wirklich hervorragend – die Mitarbeiter verstanden unsere Anforderungen an die MAP-Leitung, ohne dass ihnen die Grundlagen erklärt werden mussten.“
— James Holloway, Technischer Leiter
Snackhersteller, West Midlands, Großbritannien
„Wir betreiben in Edinburgh eine Produktionsstätte für Fertiggerichte mit hohen Hygienestandards, und unsere Druckluftspezifikation ist nicht verhandelbar.“ ölfreier Kompressor Die Anlage von Ever Power läuft seit 14 Monaten ununterbrochen ohne ungeplante Ausfallzeiten. Allein die Lösung für die Kondensatentsorgung hat uns erhebliche Kosten bei unserem Entsorgungsunternehmen erspart.“
— Fiona MacGregor, Betriebsleiterin
Hersteller von Fertiggerichten, Edinburgh, Schottland
„Wir haben eine vollständig kundenspezifische Konfiguration mit einem spezifischen Luftbehältervolumen und integriertem Trockner für unsere Stickstoffspülanlage in unserer Bäckerei in Bristol bezogen. Das Ingenieurteam von Ever Power hat das Paket exakt an unsere räumlichen Gegebenheiten und die Einschränkungen unserer Stromversorgung angepasst. Der Preis war wettbewerbsfähig und die Lieferzeit kürzer als im Angebot angegeben.“
— David Trent, Facility Manager
Artisan Bakery Group, Bristol, England
Unsere Fertigungskapazitäten und unser Service für kundenspezifische Konfigurationen
Die Produktionsstätte von Ever Power arbeitet nach dem Qualitätsmanagementstandard ISO 9001:2015. Unser engagiertes Ingenieurteam liefert seit über einem Jahrzehnt maßgeschneiderte, ölfreie Druckluftanlagen an Lebensmittelhersteller in England, Schottland und Wales. Wir bieten keine Standardlösungen an. Jedes Projekt beginnt mit einer Bedarfsanalyse für Druckluft – wir analysieren Ihre Spitzenvolumenströme, Druckanforderungen, Betriebszyklen und die verfügbaren Abmessungen Ihres Technikraums – bevor wir Ihnen ein detailliertes Angebot erstellen.
Zu den kundenspezifischen Möglichkeiten gehören: nicht standardmäßige Druckeinstellungen bis zu 40 bar, individuelle Skid-Konfigurationen mit integriertem Trockner, Filtern und Behälter als vorverrohrte Einheit, interne Edelstahlrohrleitungen für allergenarme Bereiche, ATEX-zertifizierte Motoren für mehlstaubhaltige Umgebungen, Fernüberwachungsschnittstellen, die mit bestehenden SCADA- und BMS-Systemen kompatibel sind, sowie CE-gekennzeichnete Installationen mit vollständiger Dokumentation zur Unterstützung der BRC- und FSA-Zertifizierung. Ob Sie eine einzelne MAP-Verpackungslinie oder mehrere Standorte in Großbritannien betreiben – unsere Anwendungstechniker dimensionieren und konfigurieren die Lösung passgenau.
Auswahl des richtigen ölfreien Kompressors für Ihren Lebensmittelbetrieb in Großbritannien
Britische Lebensmittelhersteller stehen oft vor der Herausforderung, den passenden Kompressor auszuwählen. Platzmangel, veraltete elektrische Infrastruktur und anspruchsvolle Richtlinien des Einzelhandels erschweren die Entscheidung für den richtigen Kompressor erheblich. Die meisten britischen Lebensmittelfabriken wurden in den 1980er- und 1990er-Jahren errichtet, als Druckluft bei der Planung von Technikräumen noch keine Rolle spielte. Daher arbeiten viele Standorte mit begrenzter Deckenhöhe, älteren 415-V-TPN-Schaltschränken mit wenigen Reserveleitungen und Rohrleitungen, die für ölgekühlte Maschinen ausgelegt sind – mit Verteilern mit größerem Durchmesser, die einen gewissen Druckabfall ohne Anpassung der Systemdrücke ermöglichen.
Für einen typischen britischen Snack- oder Backwarenhersteller mit zwei bis vier VFFS-Verpackungsmaschinen und einem pneumatischen Fördersystem deckt ein ölfreier Schraubenkompressor mit 22–55 kW und Frequenzumrichter den Bedarf bei 6,5–8 bar problemlos ab. Die installierte Fördermenge beträgt je nach Förderzyklus 3,5–10 m³/min. Anlagen mit Hochgeschwindigkeits-MAP-Linien und einer Leistung von über 200 Packungen pro Minute benötigen möglicherweise größere Einheiten im Bereich von 75–110 kW. Ein Kältetrockner mit einem Drucktaupunkt von +3 °C, kombiniert mit einem einstufigen Partikel- und Atemluftfilter, vervollständigt die Aufbereitungsanlage und erfüllt die Anforderungen der ISO 8573-1 Klasse 1:4:1 für Feststoffe, Wasser und Öl – die von BRC-Auditoren im britischen Lebensmittelsektor am häufigsten geforderte Spezifikation.
In Anlagen in Schottland und Nordengland, wo die Umgebungstemperaturen in unbeheizten Technikräumen im Winter regelmäßig unter 5 °C sinken, ist die Kontrolle der Zulufttemperatur entscheidend. Kalte Zuluft verursacht Kondensationsprobleme in der Verdichtungsstufe einiger ölfreier Anlagen, die nicht für Zulufttemperaturen unter 10 °C ausgelegt sind. Das lebensmittelkonforme Produktsortiment von Ever Power für den britischen Markt ist für den Betrieb bis zu einer Umgebungstemperatur von 0 °C konzipiert und eignet sich daher ohne zusätzliche Heizung für alle gängigen Betriebsbedingungen in britischen Fabriken.
Sind Sie bereit, Ihre Lebensmittelverpackungslinie auf Luftreinheitsklasse 0 aufzurüsten?
Die Anwendungstechniker von Ever Power stehen Ihnen gerne zur Verfügung, um Ihre spezifischen Anforderungen für Ihre Lebensmittelanlage in Großbritannien zu besprechen. Individuelle Konfigurationen, wettbewerbsfähige Preise und kurze Lieferzeiten – kontaktieren Sie uns noch heute.
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bearbeitet von gzl