Ölfreie Luftkompressoren für die Herstellung optischer Komponenten und LCD/OLED-Displaypanels

Absoluter Nullpunkt Ölrückstand

Die ölfreien Schraubenkompressoren von Ever Power erreichen Luftqualitätsklasse 0 gemäß ISO 8573-1 und liefern einen zertifizierten ölfreien Druckluftstrom. Dadurch wird die Hauptursache für optische Beschichtungsfehler und Reinraumverluste direkt an der Quelle beseitigt – ohne auf nachgeschaltete Koaleszenzfilter angewiesen zu sein, die mit der Zeit an Qualität verlieren und ihrerseits ein Risiko der Verschleppung von Restölen in empfindliche optische Prozesse darstellen.

Integrierte Hochleistungstrocknung

Feuchtigkeit ist in Reinräumen der optischen und elektronischen Industrie ebenso schädlich wie Öl. Die Systeme von Ever Power integrieren wärmelose oder kompressionsbasierte Trockenmittel, die Drucktaupunkte bis zu -70 °C PDP erreichen und damit die strengsten Anforderungen an die Luftfeuchtigkeit für Dünnschichtabscheidung, Fotolithografie und Präzisionslinsenpolitur in britischen Produktionsstätten erfüllen – Prozesse, bei denen selbst kurzzeitige Feuchtigkeitsspitzen messbare Auswirkungen auf die Ausbeute haben.

Wirkungsgrad des Frequenzumrichters

Optische Produktionslinien und Display-Anlagen arbeiten selten mit konstantem Luftbedarf über den gesamten Schichtzyklus. Die ölfreien, mit Frequenzumrichtern ausgestatteten Kompressoren von Ever Power passen die Motordrehzahl kontinuierlich an den Echtzeitbedarf an und erzielen so nachweisliche Energieeinsparungen von 25–351 TP5T im Vergleich zu Kompressoren mit fester Drehzahl. Für britische Hersteller, die mit hohen Energiekosten in der Industrie zu kämpfen haben, wirkt sich diese Betriebseffizienz erheblich auf die Produktionskosten pro Panel oder Linse im kontinuierlichen Mehrschichtbetrieb aus.

Extrem geräuscharm für Reinraumumgebungen

Dank eines Betriebsgeräuschpegels unter 62 dB(A) können die ölfreien Kompressoren von Ever Power näher an Reinraumbereichen aufgestellt werden, ohne gegen die britischen Lärmschutzbestimmungen am Arbeitsplatz von 2005 zu verstoßen. Die reduzierte Rohrleitungslänge minimiert den Druckverlust – ein wichtiger Faktor für die Aufrechterhaltung eines gleichbleibenden Förderdrucks bei Substrathandhabung, Vakuumansaugung und Präzisionsblasvorgängen, bei denen Druckschwankungen die Prozessgleichmäßigkeit und die Positioniergenauigkeit des Roboters direkt beeinflussen.

24/7-Dauerbetriebszuverlässigkeit

Displayfabriken und optische Produktionslinien tolerieren ungeplante Ausfallzeiten nur in geringem Maße. Die ölfreien Kompressorsysteme von Ever Power sind für unterbrechungsfreie Betriebszyklen ausgelegt und standardmäßig mit wasser- oder luftgekühlten Optionen sowie redundanten Betriebs-/Standby-Konfigurationen erhältlich. Die Fernüberwachung über SCADA, Modbus oder OPC-UA ermöglicht Echtzeit-Leistungstransparenz und vorausschauende Wartungsplanung. So werden unerwartete Druckluftausfälle in produktionskritischen britischen Werken vermieden, wo geplante Stillstandszeiten nur wenige Stunden pro Quartal betragen.

Vollständige internationale und britische Zertifizierung

Jedes ölfreie Kompressorsystem von Ever Power wird mit einer ISO 8573-1 Klasse 0-Zertifizierung eines akkreditierten Prüflabors, CE/UKCA-Kennzeichnung und Dokumentation zur Konformität mit den britischen Druckgerätevorschriften (Pressure Equipment Regulations 2016) ausgeliefert. Die Systeme sind kompatibel mit den Rahmenwerken SEMI F5, ISO 14644 und IEC 62443, die für die Audits der britischen Hersteller optischer Komponenten und Displays relevant sind. Vollständige Validierungsdokumentation (IQ/OQ/PQ) und begleitete Werksabnahmeprüfung sind standardmäßig für Einrichtungen verfügbar, die eine formale Qualifizierung ihrer Druckluftinfrastruktur benötigen.

▷ Ölfreie Doppelschneckentechnologie

In einem herkömmlichen, geschmierten Schraubenkompressor dient Öl während des gesamten Verdichtungszyklus als Kühlmittel, Dichtmittel und Schmierstoff zwischen den Rotoren. In einem ölfreien Schraubenkompressor erreichen präzisionsgeschliffene Rotoren mit Submikrometertoleranzen die Verdichtung allein durch geometrische Genauigkeit – es gelangt kein Öl in die Verdichtungskammer. Die Rotoren sind typischerweise mit PTFE oder speziellen reibungsarmen Verbindungen beschichtet, und die Verdichtungsstufe ist durch mehrstufige Labyrinthdichtungen vollständig vom Getriebeschmierkreislauf getrennt.

Das Ergebnis ist ein Druckluftstrom ohne jeglichen Ölaustrag – nicht nur eine Reduzierung des Austrags durch nachgeschaltete Filtration. Bei der Reinigung optischer Substrate und der Handhabung von Schalttafeln wird das Kontaminationsrisiko bereits am Kompressor eliminiert und nicht erst am Einsatzort durch Komponenten mit begrenzter Lebensdauer und Ausfallwahrscheinlichkeit minimiert.

▷ Zentrifugalkompression für Großserienfertigung

Großserienfertigungslinien für LCDs und OLEDs mit einem Volumenstrombedarf von über 20 m³/min profitieren von ölfreien Zentrifugalkompressoren (Turbokompressoren). Hierbei wird die Kompression durch die kinetische Energie schnelllaufender Laufräder – und nicht durch mechanisches Ineinandergreifen – angetrieben. Da in der Kompressionsstufe kein Kontakt zwischen den beweglichen Oberflächen besteht, ist eine Kontamination mit Kohlenwasserstoffen physikalisch ausgeschlossen. Varianten mit Magnetlagern machen sogar die herkömmliche Wälzlagerschmierung im gesamten System überflüssig.

Für Panelfabriken, die große, gleichmäßige Luftströme benötigen, sind ölfreie Zentrifugalkompressoren die bevorzugte Lösung. Sie liefern eine gleichbleibende Druckleistung über weite Volumenbereiche hinweg und bieten einen erstklassigen spezifischen Energieverbrauch unter den für die kontinuierliche Displayproduktion typischen stationären Betriebsbedingungen.

Reinigung und Abblasen der Untergrundoberfläche

Vor der Dünnschichtabscheidung oder Fotolackbeschichtung müssen Glassubstrate und optische Rohlinge partikelfrei und frei von organischen Oberflächenverunreinigungen sein. Ölfreie Druckluft mit einem Druck von 4–7 bar, zugeführt durch Präzisionsionisationsdüsen, gewährleistet die erforderliche kontrollierte, partikelfreie Spülumgebung. Ein einziger Öltropfen in ppb-Konzentration auf einer Substratoberfläche genügt, um bei Produkten im Wert von Tausenden von Pfund pro Einheit Nadellöcher oder Ablösungen der Beschichtung zu verursachen – ein Ergebnis, das durch ölfreie Kompression der Klasse 0 grundsätzlich verhindert wird.

Handhabung von Panels und Wafern mittels Vakuumsaugtechnik

Venturi-Vakuumgeneratoren, die mit ölfreier Druckluft betrieben werden, erzeugen die kontrollierten Saugkräfte, die für den Transport großformatiger Glaspaneele und präziser optischer Rohlinge ohne mechanische Beschädigung erforderlich sind. Jegliche Ölverunreinigung in der Druckluftversorgung breitet sich direkt auf die Saugnapf-Schnittstellen und die Oberflächen der Vakuumspannfutter aus – Bereiche, die in direktem Kontakt mit optischen und Display-Substraten stehen. In Systemen, die OLED-Panels und hochwertige photonische Wafer verarbeiten, stellt dieser Kontaminationspfad ein inakzeptables Prozessrisiko dar, das der ölfreie Kompressor an der Quelle eliminiert.

Atmosphärenkontrolle beim Dünnschicht-Sputtern

Physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) und Magnetron-Sputtern zur Herstellung von ITO-Beschichtungen, Antireflexionsschichten und optischen Bandpassfiltern erfordern ölfreie Druckluft. Diese dient zum Ansteuern von Vakuumabsperrventilen, zum Spülen von Schleusenkammern und zur Druckbeaufschlagung der Prozessgaskreisläufe. Kohlenwasserstoffe aus ölgeschmierten Kompressoren vergiften die Sputtertargets, verunreinigen die Beschichtungskammern und beeinträchtigen die Schichtstöchiometrie innerhalb weniger Stunden. Ölfreie Druckluft der Klasse 0 ist die einzig praktikable Versorgungslösung für diese Prozessschritte – keine Luxusoption, sondern eine technische Notwendigkeit ohne Alternative.

Unterstützung des Fotolithografieprozesses

Stepper und Lithografiescanner, die in der OLED-Backplane-Strukturierung und der Herstellung mikrooptischer Komponenten eingesetzt werden, benötigen saubere, trockene Luft zur Spülung des optischen Pfads, zur Ansteuerung des Retikeltisches und zur Druckbeaufschlagung des Linsenmoduls. Die Kombination aus Ölgehalt der ISO-Klasse 0 und einem Drucktaupunkt von -70 °C verhindert das Beschlagen der Linsen, die Verschmutzung des Retikels und Unregelmäßigkeiten bei der Belichtung des Fotolacks. Diese würden die Gleichmäßigkeit der kritischen Abmessungen auf dem Panel oder dem optischen Substrat beeinträchtigen – Defekte, die erst bei der abschließenden elektrischen oder optischen Prüfung sichtbar werden, wenn die Kosten für deren Behebung am höchsten sind.

Präzisionslinsenschleifen und -polieren

Die Herstellung optischer Linsen für medizinische Geräte, Kameras, Teleskope und industrielle Sensoren umfasst CNC-Schleifen und computergesteuertes Polieren. Druckluft treibt dabei die Werkzeugbetätigung, die Kühlmittelvernebelung und das abschließende Abblasen an. Ölfreie Druckluft verhindert Oberflächenverunreinigungen durch Kohlenwasserstoffe, die die Haftung der Antireflexionsbeschichtung beeinträchtigen und bei der abschließenden interferometrischen Prüfung zur Ausschussquote führen würden. Diese Anwendung ist besonders bei britischen Optikherstellern in den Midlands und im Südosten Englands verbreitet, darunter auch solche, die Optiken nach Verteidigungsstandards gemäß den Rahmenwerken Def Stan und NATO STANAG fertigen.

Präzisions-Optiksensorbaugruppe

Die Montage von Lidar-Modulen, Spektrometern und Fotodetektor-Arrays für Anwendungen in der Automobil-, Umwelt- und Wissenschaftsbranche erfordert Druckluft in Reinraumqualität. Diese wird für die Betätigung der Mikromontagestufen, die Gehäusedruckbeaufschlagung beim Komponentenverkleben und die Verdrängung der Stickstoffatmosphäre benötigt. Britische Photonikhersteller – insbesondere solche, die nach den Qualitätsstandards MIL-SPEC, Def Stan oder ISO 13485 arbeiten – schreiben ölfreie Luftkompressoren als obligatorische Infrastruktur für alle Montageumgebungen optischer Sensoren vor. Jede Beeinträchtigung der Luftreinheit in dieser Phase birgt das Risiko dauerhafter optischer Fehlausrichtungen oder der Kontamination verklebter Linsenbaugruppen, die nicht nachbearbeitet werden können.

NovaBright Display Technologies verzeichnete anhaltende Produktionsausfälle aufgrund sporadisch auftretender Mängel in der optischen Beschichtung – eine besonders schwer zu ermittelnde Fehlerkategorie im Rahmen eines Standard-Prozessaudits. Eine systematische Druckluftqualitätsanalyse ergab, dass Öl-Aerosole in Konzentrationen von 2–8 ppb die Substratreinigungsstation erreichten. Diese stammten von drei älteren, geschmierten Schraubenkompressoren, die über das empfohlene Wartungsintervall hinaus betrieben wurden. Die nachgeschalteten Koaleszenzfilter waren verschlissen, und das Werk verfügte über keine Echtzeit-Luftreinheitsüberwachung, um diese Verschlechterung zu erkennen.

Ever Power spezifizierte ein Zweikompressorsystem: zwei ölfreie Schraubenkompressoren EP-75VF (je 75 kW) im Betriebs-/Standby-Betrieb, kombiniert mit einem wärmelosen Doppelturm-Adsorptionstrockner, der eine PDP von -40 °C erreicht, und einer sterilen Endfilterbank, die an allen Produktionspunkten Luftqualität der ISO 8573-1 Klasse 0:2:1 gewährleistet. Das komplette System wurde innerhalb eines einzigen geplanten Wartungsfensters installiert und in Betrieb genommen. Die Inbetriebnahme vor Ort, die SCADA-Integration in das bestehende Gebäudeleitsystem (BMS) sowie die vollständige Dokumentation für die Reinraum-Rezertifizierung wurden von unserem britischen Anwendungstechnik-Team bereitgestellt.

Die Überwachung nach der Inbetriebnahme über einen Zeitraum von 12 Wochen bestätigte, dass der Ölgehalt an jedem Einsatzort unter 0,001 mg/m³ blieb – deutlich innerhalb der Klasse 0 – und zwar während des gesamten Dreischichtbetriebs. Die Fehlerraten der Beschichtung sanken unmittelbar nach der Umstellung, und die vierteljährliche Qualitätsprüfung des Werks dokumentierte eine Verbesserung der optischen Durchlassrate (73%). Der technische Leiter berechnete die vollständige Amortisation innerhalb von 14 Monaten unter Berücksichtigung der reduzierten Ausschusskosten, der Energieeinsparungen durch den Betrieb mit Frequenzumrichtern und des Wegfalls der vierteljährlichen Filterwechselkosten des Altsystems.

„Zwei Jahre lang kämpften wir mit Beschichtungsfehlern, ohne eine klare Lösung zu finden. Innerhalb eines Monats nach der Umstellung auf das ölfreie Ever Power-System erreichten wir beim ersten Durchgang Ausbeutewerte, die wir zuvor nie erzielt hatten. Die Dokumentationsunterstützung für unsere ISO-Reinraum-Rezertifizierung war hervorragend – genau das, was unser Qualitätsteam brauchte.“

— Prozessingenieur

Hersteller von Anzeigetafeln · Südwales, Großbritannien

„Unsere Montagelinie für optische Sensoren läuft rund um die Uhr. Jeder ungeplante Druckluftausfall verursacht Produktionsausfälle in Höhe von Zehntausenden Euro. Dank der von Ever Power integrierten Duty/Standby-Konfiguration und Fernüberwachung erhalten unsere Wartungstechniker Warnmeldungen, bevor Probleme eskalieren. Seit über 18 Monaten hatten wir keinen einzigen ungeplanten Druckluftausfall mehr.“

— Leiter der Einrichtungen

Hersteller von Photonikkomponenten · Oxfordshire, Großbritannien

„Das Preis-Leistungs-Verhältnis des ölfreien Ever Power VFD-Geräts ist für Präzisionsoptikanwendungen kaum zu übertreffen. Wir haben die Leistung nach Klasse 0 unabhängig von unserem Labor überprüfen lassen, und das Gerät hat die Prüfung problemlos bestanden. Die Energiekosten sind spürbar niedriger. Wir empfehlen es jedem Optikunternehmen in Großbritannien, das eine langfristige Druckluftlösung sucht.“

— Leiter des operativen Geschäfts

Hersteller von optischen Präzisionslinsen · West Midlands, Großbritannien

⚙️ Kundenspezifische Druck- und Durchflussgrößenanpassung

Mehrmaschinen-Sequenzierung und Lastverteilungssteuerung, angepasst an Ihr Schichtbedarfsprofil

🔬 Reinraumkompatible Materialien

Rohrleitungen aus Edelstahl SS316L, PTFE-Dichtungen und emissionsarme Komponenten für Umgebungen der ISO-Klassen 5 und 6

📋 Vollständige Validierungsdokumentation

IQ/OQ/PQ-Pakete, FAT/SAT-Protokolle, Materialrückverfolgbarkeitszertifikate und Luftqualitätsberichte von Drittanbietern

🔌 SCADA- und BMS-Integration

Modbus RTU/TCP-, Profibus-, OPC-UA- und BACnet-Protokolle für die nahtlose Integration in das Gebäudemanagement

Welcher ölfreie Luftkompressor eignet sich am besten für eine Reinraum-Fertigungsanlage für LCD-Displays in Großbritannien, und welche Fördermenge benötige ich?

Für Reinraumprozesse in der LCD- und Displaypanel-Fertigung in Großbritannien ist ein frequenzumrichtergesteuerter, ölfreier Schraubenkompressor in der Regel die praktischste Wahl für Produktionslinien mit einem Fördervolumenstrom von 1–20 m³/min. Er bietet Flexibilität bei schwankenden Bedarfszyklen und eine hervorragende Energieeffizienz. Für größere Fertigungsanlagen mit einem Fördervolumenstrom von über 20 m³/min – typischerweise Panellinien der 6. Generation und höher – liefern ölfreie Zentrifugalkompressoren eine höhere spezifische Leistung im stationären Betrieb. In beiden Fällen muss das System die Zertifizierung nach ISO 8573-1 Klasse 0 für Ölgehalt erfüllen und mit einem Trockenmitteltrockner mit einer minimalen PDP von -40 °C kombiniert werden, um feuchtigkeitsbedingte Defekte bei der Dünnschichtabscheidung und Fotolithografie zu vermeiden. Die Berechnung des Fördervolumenstroms erfordert eine detaillierte Analyse Ihres pneumatischen Lastprofils. Ever Power bietet diese Analyse für britische Produktionsstätten im Rahmen der technischen Beratung kostenlos an.

Wie viel kostet ein ölfreier Reinraum-Luftkompressor für die Produktion optischer Komponenten in Großbritannien, und wie lange ist die typische Amortisationszeit?

Die Preise für ein komplettes ölfreies Kompressorsystem – inklusive integriertem Trockner und Filtration – das sich für die Fertigung optischer Präzisionskomponenten eignet, variieren je nach Leistung und nachgelagerten Aufbereitungsanforderungen erheblich. Als Richtwert für Käufer in Großbritannien: Ein ölfreies Schraubenkompressorsystem mit Frequenzumrichter (VFD) und einer Leistung von 22–55 kW, ausgestattet mit einem wärmelosen Trockenmitteltrockner und Sterilfiltration, kostet in der Regel zwischen 18.000 und 55.000 £, abhängig von der Konfiguration. Die Amortisationszeit für Hersteller, die ölgeschmierte Systeme ersetzen, liegt typischerweise zwischen 18 und 36 Monaten, wenn die Reduzierung der Ausschusskosten, die Energieeinsparungen durch die VFD-Steuerung und der Wegfall der Wartungskosten für nachgelagerte Filter berücksichtigt werden. Für ein genaues, auf Ihre Anwendung zugeschnittenes Angebot kontaktieren Sie uns bitte unter [email protected] und teilen Sie uns Ihre Anforderungen an Fördermenge und Druck mit.

Wie genau verhindert ein ölfreier Kompressor im Vergleich zu einer herkömmlichen ölgeschmierten Maschine Dünnschichtbeschichtungsfehler bei der OLED-Display-Herstellung?

Ölgeschmierte Kompressoren erzeugen während des Betriebs kontinuierlich Ölnebel, und selbst hochwertige, mehrstufige Koaleszenzfilter können keine vollständige Ölrückstände garantieren. Sie reduzieren den Ölgehalt zwar auf ein handhabbares Maß, ihre Leistung verschlechtert sich jedoch zwischen den Wartungsintervallen, und sie stellen eine potenzielle Fehlerquelle in der Kontaminationskontrollkette dar. In der OLED-Fertigung lagern sich durch Restölnebel, die in Substratreinigungsdüsen, Vakuumgeneratoren oder Dünnschichtabscheidungskammern gelangen, molekulare Kohlenwasserstofffilme auf den Substratoberflächen ab. Diese Filme beeinträchtigen die Haftung der organischen Emitterschicht, verursachen Poren in den Feuchtigkeitssperrschichten und führen zu einer ungleichmäßigen Photolumineszenz, die bei der Endkontrolle sichtbar wird. Ein ölfreier Kompressor der ISO-Klasse 0 beseitigt diesen Kontaminationspfad vollständig – direkt an der Quelle, durch eine entsprechende Konstruktion. Dies ist ein wesentlich robusterer Ansatz als der Versuch, das von einem systembedingt ölhaltigen System erzeugte Öl durch nachgeschaltete Filtration abzufangen.

Wo können britische Hersteller von Photonik- und optischen Sensoren einen zuverlässigen Lieferanten von ölfreien Kompressoren mit ISO 8573-1 Klasse 0-Zertifizierung, vollständiger UKCA-Dokumentation und PSSR 2000-Konformität finden?

Britische Hersteller, die einen vollständig rückverfolgbaren, zertifizierten Lieferanten ölfreier Kompressoren für Photonik- oder optische Sensoranwendungen suchen, sollten auf einen Anbieter achten, der Prüfberichte nach ISO 8573-1 Klasse 0 von einem akkreditierten Labor, UKCA/CE-Kennzeichnungsdokumentation, Unterstützung bei der schriftlichen Prüfung nach PSSR 2000 sowie ein Anwendungstechnik-Team mit fundierter Erfahrung in Reinraumtechnik vorweisen kann. Ever Power beliefert Hersteller optischer und photonischer Produkte in England, Schottland und Wales mit umfassenden Dokumentationspaketen, darunter Prüfberichte zur Luftqualität von Drittanbietern, Materialzertifikate und Unterstützung bei der IQ/OQ/PQ-Validierung für Einrichtungen, die ihre Druckluftinfrastruktur formal qualifizieren lassen müssen. Unser technisches Vertriebsteam berät Sie gerne in einem unverbindlichen Erstgespräch zu den spezifischen Dokumentationsanforderungen Ihres regulatorischen Rahmens.

Was ist die ISO 8573-1 Klasse 0 Norm für Druckluft, und warum ist diese speziell für die Herstellung optischer Komponenten und Präzisionslinsen anstelle der Klasse 1 vorgeschrieben?

ISO 8573-1 ist der internationale Standard für die Reinheitsklassifizierung von Druckluft. Klasse 0 – die höchste Stufe – erfordert einen Gesamtölgehalt (Aerosol, Dampf und flüssige Phase) von unter 0,003 mg/m³, was unterhalb der Nachweisgrenze der meisten herkömmlichen Messgeräte für die industrielle Überwachung liegt. Klasse 1, die nächsthöhere Stufe, erlaubt bis zu 0,01 mg/m³ – ein Wert, der zwar für industrielle Verhältnisse sehr niedrig ist, aber dennoch ausreicht, um Oberflächenverunreinigungen in optischen Prozessen zu verursachen, in denen die Haftung von Antireflexbeschichtungen und die Fotolackverarbeitung empfindlich auf Kohlenwasserstoffkonzentrationen im molekularen Bereich reagieren. Klasse 0 wurde speziell für Branchen wie die optische Fertigung, die Halbleiterverarbeitung und die sterile pharmazeutische Produktion eingeführt, in denen Klasse 1 nicht ausreicht. Für britische Betriebe, die optische Beschichtungen, Präzisionslinsen und Displaypanels herstellen, ist die Vorgabe von Klasse 0 die einzig vertretbare Lösung – sowohl aus Sicht der Produktqualität als auch der Prozessprüfung.

Wann sollte ein optisches Produktionsunternehmen in Großbritannien von seinem bestehenden geschmierten Kompressor auf ein ölfreies System umrüsten, und was sind die frühen Anzeichen dafür, dass Verunreinigungen bereits die Ausbeute beeinträchtigen könnten?

Der aussagekräftigste Indikator für eine mögliche Beeinträchtigung der optischen Produktion durch Druckluftverunreinigungen sind unerklärliche, intermittierende Produktionsausfälle, die sich nicht mit Prozessänderungen, Chargenschwankungen des Rohmaterials oder Verschleißerscheinungen der Anlagen korrelieren lassen. Werden bei der optischen Inspektion Haftungsfehler der Beschichtung, Oberflächentrübungen oder Nadellöcher festgestellt, die gehäuft in bestimmten Produktionsschichten oder Druckluftkreisläufen auftreten, ist umgehend eine professionelle Luftqualitätsanalyse erforderlich. Britische Betriebe sollten zudem eine proaktive Modernisierung in Betracht ziehen, wenn ihre bestehende Kontaminationskontrolle ausschließlich auf nachgeschalteten Koaleszenzfiltern basiert – Komponenten, die mit der Zeit verschleißen und ein inhärentes Ausfallrisiko bergen. Bei einer Betriebsdauer der bestehenden Kompressoranlage von 7–10 Jahren ohne Luftqualitätsüberwachung gilt der Austausch gegen ein ölfreies System im Rahmen der nächsten planmäßigen Wartung in der britischen Optik- und Displayindustrie mittlerweile als Standardpraxis.

Welches ölfreie Kompressormodell von Ever Power sollte ich anfordern, wenn ich in Großbritannien eine Reinraum-Montagelinie für Präzisions-Optiksensoren mit einem Bedarf von ca. 4 m³/min bei 8 bar betreibe?

Für eine präzise optische Sensormontage mit einem Fördervolumenbedarf von ca. 4 m³/min bei 8 bar in einem britischen Reinraum empfehlen wir in der Regel den ölfreien Schraubenkompressor EP-22VF (22 kW) oder EP-30VF (30 kW) aus der Ever Power Reinraumserie. Die Wahl hängt von Ihrem Bedarf und den zukünftigen Anforderungen an die Förderhöhe ab. Beide Modelle sind nach ISO 8573-1 Klasse 0 zertifiziert, arbeiten unter 62 dB(A) und verfügen serienmäßig über eine integrierte Frequenzumrichtersteuerung. Ein wärmeloser Trockenmitteltrockner mit einer PDP von -40 °C und ein 0,01 µm Sterilfilter runden das Paket ab. Die tatsächliche Modellauswahl hängt von Ihrem gesamten Bedarfsprofil, der Umgebungstemperatur, den Einlassbedingungen und der Notwendigkeit einer redundanten Betriebs-/Standby-Konfiguration ab. Wir empfehlen Ihnen, sich an unser britisches Vertriebsteam zu wenden. [email protected] für einen kostenlosen Systemdesignvorschlag, der auf Ihre spezifischen Reinraumanforderungen zugeschnitten ist.