Produkcja wyświetlaczy ciekłokrystalicznych, paneli OLED i precyzyjnych komponentów optycznych wymaga poziomu kontroli środowiskowej, którego większość środowisk przemysłowych po prostu nie jest w stanie zapewnić. W pomieszczeniu czystym klasy ISO 3 lub 4, pojedyncza cząsteczka oleju unosząca się w powietrzu – mierzona w częściach na miliard – wystarczy, aby naruszyć integralność powłoki optycznej, wprowadzić defekt w postaci zamglenia podłoża wyświetlacza lub unieważnić całą partię precyzyjnych soczewek. Konsekwencje finansowe takich przypadków zanieczyszczenia, w połączeniu z krótkimi terminami produkcji typowymi dla brytyjskich zakładów produkujących wyświetlacze i optykę, sprawiają, że jakość sprężonego powietrza nie jest udogodnieniem, lecz czynnikiem krytycznym dla produkcji.
Sprężone powietrze jest wykorzystywane na wszystkich liniach produkcyjnych paneli optycznych i wyświetlaczy – od pneumatycznych ramion transferowych i systemów obsługi przyssawek, które przemieszczają delikatne panele szklane bez kontaktu fizycznego, po wysokociśnieniowe dysze wydmuchowe służące do usuwania cząstek z powierzchni przed każdym etapem powlekania, a także powietrze pomiarowe zasilające zautomatyzowane urządzenia do kontroli optycznej. Każdy z tych punktów styku stanowi potencjalną drogę zanieczyszczenia. Nawet śladowe ilości oparów oleju węglowodorowego w sprężonym powietrzu sprawiają, że skutki są niewidoczne, aż do momentu, gdy staną się nieodwracalne.
W tym przewodniku omówiono kwestię stosowania bezolejowych sprężarek powietrza w środowiskach produkcyjnych urządzeń optycznych i wyświetlaczy, wyjaśniono zasady inżynieryjne stojące za nowoczesną technologią sprężarek klasy 0 oraz przedstawiono, na co zwracać uwagę przy określaniu specyfikacji systemu sprężonego powietrza dla pomieszczeń czystych.
Skontaktuj się bezpośrednio z naszymi inżynierami aplikacji — odpowiemy w ciągu jednego dnia roboczego.
Niewidzialne zagrożenie: dlaczego zanieczyszczenie oleju na poziomie ppb niszczy wydajność produkcji optycznej
Zrozumienie mechanizmu skażenia to pierwszy krok do jego wyeliminowania
Zależność między czystością sprężonego powietrza a jakością produktu optycznego nie jest liniowa – jest katastrofalna w skrajnych przypadkach. Standardowa smarowana sprężarka śrubowa, nawet wyposażona w trzystopniową filtrację, w pewnych warunkach będzie przepuszczać aerozole i opary olejów węglowodorowych o stężeniu od 0,003 do 0,1 mg/m³ do obiegu powietrza za urządzeniem. W ogólnych zastosowaniach przemysłowych jest to całkowicie akceptowalne. W przypadku komory osadzania cienkich warstw optycznych, pracującej z tolerancją submikronową, stanowi to zanieczyszczenie niszczące proces.
Podczas napylania parowego na schłodzone podłoża szklane skrapla się para oleju, tworząc niewidoczne warstwy węglowodorów, które zakłócają przyczepność powłok antyrefleksyjnych, antyodblaskowych i selektywnych pod względem długości fali. Na podłożach LCD i OLED nawet pojedyncza warstwa zanieczyszczeń olejowych zakłóca ułożenie polimerów ciekłokrystalicznych i organicznych materiałów emitujących, powodując nierównomierność pikseli, obniżony współczynnik kontrastu i przyspieszony zanik luminancji. Soczewki czujników optycznych i modułów kamer pokryte powłoką w zanieczyszczonych pomieszczeniach czystych charakteryzują się zwiększoną ilością światła rozproszonego – wadą wykrywalną dopiero po końcowym montażu, przy maksymalnych kosztach przeróbek.
⚠ Punkt danych branżowych
Dane z audytów pomieszczeń czystych brytyjskich producentów sprzętu optycznego wskazują, że zanieczyszczenie olejem sprężonego powietrza jest przyczyną aż 34% niewyjaśnionych uszkodzeń przyczepności powłok — usterek, które zazwyczaj przypisuje się przygotowaniu podłoża lub chemii procesu, dopóki nie zostanie przeprowadzona kontrola jakości powietrza.
Rozwiązanie jest w zasadzie proste: całkowite usunięcie oleju z technologii sprężarek. Sprężarki bezolejowe – zarówno odśrodkowe, jak i śrubowe – eliminują źródło zanieczyszczeń, zamiast próbować je filtrować. Rezultatem jest gwarantowany, mierzalny i udokumentowany standard czystości powietrza, którego żadna sprężarka zalana olejem, nawet najlepiej filtrowana, nie jest w stanie niezawodnie spełnić w każdych warunkach pracy i cyklach serwisowych filtrów.
Zasady inżynierii: Jak sprężarki bezolejowe osiągają czystość klasy 0
Dwie sprawdzone technologie, obie zapewniające sprężone powietrze bez oleju, przeznaczone do najbardziej wymagających zastosowań w pomieszczeniach czystych
Sprężarki śrubowe bezolejowe
Bezolejowe sprężarki śrubowe wykorzystują parę precyzyjnie obrobionych wirników śrubowych – zazwyczaj pokrytych PTFE (politetrafluoroetylenem) lub systemem wtrysku wody – które sprężają powietrze bez kontaktu między powierzchniami metalowymi. Komora sprężania jest fizycznie odizolowana od obwodów smarowania łożysk i przekładni za pomocą szeregu uszczelnień labiryntowych i systemów sprężonego powietrza barierowego. Ta mechaniczna separacja zapobiega przedostawaniu się oleju do układu sprężonego powietrza w żadnych warunkach pracy.
Nowoczesne sprężarki śrubowe bezolejowe pracują w zakresie przepływu od około 1 do 30 m³/min przy ciśnieniu od 6 do 13 barów, co czyni je preferowanym wyborem dla średniej wielkości pomieszczeń czystych, w których produkuje się wyświetlacze optyczne i panele wyświetlaczy. Ich napęd o zmiennej prędkości (VSD) pozwala na precyzyjne dopasowanie przepływu do zapotrzebowania, zmniejszając zużycie energii nawet o 35% w porównaniu z odpowiednikami o stałej prędkości – co jest istotnym czynnikiem, biorąc pod uwagę ciągłą pracę 24/7, typową dla linii produkcyjnych wyświetlaczy.
Sprężarki odśrodkowe bezolejowe
Sprężarki odśrodkowe sprężają powietrze dynamicznie, wykorzystując energię kinetyczną wirników wysokoobrotowych (obracających się z prędkością 20 000–80 000 obr./min) do przyspieszania, a następnie zwalniania strumienia powietrza, przekształcając jego prędkość w ciśnienie. Ponieważ sprężanie odbywa się za pomocą dynamiki płynów, a nie wyporu, nie ma kontaktu między ruchomymi elementami w obiegu powietrza, a smarowanie olejowe jest całkowicie nieobecne w fazie sprężania. Rezultatem jest z natury bezolejowa wydajność na poziomie klasy 0.
Systemy te stanowią podstawę wielkoskalowej produkcji szklanych paneli LCD oraz pomieszczeń czystych dla przemysłu półprzewodnikowego, umożliwiając przepływ powietrza przekraczający 100 m³/min z wyjątkową wydajnością. Ich ciągły, bezpulsacyjny dopływ powietrza jest szczególnie ceniony w procesach rozpylania i chemicznego osadzania z fazy gazowej (CVD), gdzie wahania ciśnienia mogą zaburzyć jednorodność powłoki. Brak zużywających się elementów kompresyjnych oznacza również niższe koszty konserwacji w porównaniu ze smarowanymi alternatywami ślimakowymi.
🔔 System suszenia: druga połowa równania
Sama sprężarka bezolejowa jest niezbędna, ale niewystarczająca do uzyskania sprężonego powietrza klasy cleanroom. Powietrze atmosferyczne zasysane do wlotu sprężarki zawiera parę wodną, która po sprężeniu przekształca się w ciekły kondensat – nośnik mikrocząsteczek i zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Linie produkcyjne urządzeń optycznych do pomieszczeń cleanroom wymagają sprężonego powietrza o ciśnieniowym punkcie rosy wynoszącym -40°C lub niższym (wilgotność klasy 2 wg ISO 8573-1), aby zapobiec kondensacji w przewodach pneumatycznych i w punktach ssania. Osuszacze adsorpcyjne z adsorpcyjnym materiałem adsorpcyjnym, wykorzystujące aktywowany tlenek glinu lub sita molekularne, to standardowa technologia umożliwiająca osiągnięcie tego celu i są one dostarczane jako zintegrowany zestaw z każdym systemem sprężarek do pomieszczeń cleanroom firmy Ever Power. Regeneracyjne osuszacze wykorzystujące ciepło sprężania (HOC), które wykorzystują energię cieplną samego sprężania do regeneracji osuszacza, są również dostępne dla instalacji zoptymalizowanych energetycznie.
Specyfikacje techniczne i dane dotyczące wydajności
Seria Ever Power Cleanroom — gama sprężarek śrubowych bezolejowych (modele reprezentatywne)
* Wszystkie modele posiadają certyfikat CE. Wydajność punktu rosy uzyskana dzięki zintegrowanemu osuszaczowi adsorpcyjnemu. Modele VSD posiadają opcję odzyskiwania energii. Niestandardowe konfiguracje ciśnienia i przepływu dostępne na życzenie.
Gdzie sprężone powietrze bezolejowe robi różnicę: kluczowe scenariusze zastosowań
Sześć krytycznych etapów procesu, w których czystość sprężonego powietrza bezpośrednio decyduje o jakości produktu
Czyszczenie i przedmuchiwanie powierzchni podłoża
Dysze do przedmuchiwania sprężonym powietrzem usuwają cząsteczki submikronowe z podłoży szklanych przed każdym cyklem osadzania. Mgiełka olejowa w strumieniu powietrza osadza się bezpośrednio na czyszczonej powierzchni, całkowicie eliminując etap czyszczenia. Klasa 0 powietrza gwarantuje, że proces przedmuchiwania osiągnie zamierzony efekt.
Pneumatyczne ramiona do przenoszenia i transportu podłoża
Przyssawki próżniowe i pneumatyczne chwytaki, które obsługują gołe szkło LCD lub matryce OLED, wymagają powietrza bezolejowego, aby zapobiec przenoszeniu zanieczyszczeń podczas każdej operacji „pick-and-place”. Nawet chwilowy kontakt zanieczyszczonej olejem przyssawki z podłożem wyświetlacza może spowodować trwałe ślady przylegania, które pojawią się dopiero po ostatecznym laminowaniu.
Rozpylanie cienkowarstwowe i przygotowanie PVD
Komory do fizycznego osadzania z fazy gazowej (PVD) stosowane do nakładania warstw ITO (tlenku indu i cyny) i elektrod metalowych wymagają przewodów gazowych do płukania, aby utrzymać kontrolowaną atmosferę podczas ładowania podłoża. Opary oleju wprowadzane przewodami do płukania zanieczyszczają ścianki komory osadzania i materiał docelowy, pogarszając stechiometrię warstwy i wymagając kosztownych cykli czyszczenia komory.
Uchwyty do centrowania i montażu soczewek optycznych
W produkcji soczewek optycznych, wrzeciona z łożyskami powietrznymi i pneumatyczne uchwyty centrujące soczewki wymagają ultraczystego sprężonego powietrza, aby zachować dokładność ustawienia na poziomie mikronów. Zanieczyszczenie oleju w szczelinie łożyska powietrznego w sposób nieprzewidywalny zwiększa tarcie, powodując błędy przechyłu, które rozprzestrzeniają się na cały zespół optyczny i wymagają kosztownego ponownego ustawienia po nałożeniu powłoki.
Sprzęt do kontroli optycznej i metrologii
Systemy automatycznej kontroli optycznej (AOI) i narzędzia do metrologii interferometrycznej są przedmuchiwane czystym, suchym powietrzem, aby zapobiec kondensacji na cennych optycznych elementach odniesienia i czujnikach CCD. Zanieczyszczone powietrze powoduje stopniowe pogorszenie dokładności przyrządów, co prowadzi do fałszywie pozytywnych wyników i pogarsza identyfikowalność pomiarów – oba te problemy stanowią poważne zagrożenie dla brytyjskich zakładów działających w oparciu o normy jakości BS EN ISO.
Uszczelki drzwiowe HVAC i pneumatyczne do pomieszczeń czystych
Sprężone powietrze jest również wykorzystywane w samej infrastrukturze pomieszczeń czystych – w nadmuchiwanych uszczelkach drzwi, systemach kurtyn powietrznych i blokadach pneumatycznych, które utrzymują różnicę ciśnień między klasami pomieszczeń czystych. Zanieczyszczone olejem powietrze w tych systemach degraduje elastomerowe materiały uszczelniające, skraca żywotność i może uwalniać lotne związki organiczne (LZO) do środowiska pomieszczeń czystych – co jest szczególnie istotne w przypadku chemikaliów stosowanych w powłokach optycznych.
Materiały, budownictwo i certyfikaty przemysłowe
Elementy kompresji Ever Power sprężarki śrubowe bezolejowe Są one wykonane z wysokiej jakości żeliwnych obudów, a profile wirnika są precyzyjnie szlifowane z tolerancją ±2 mikrometrów. Powierzchnie wirnika pokryte są opatentowaną warstwą kompozytu PTFE, która zapewnia niskie tarcie, stabilność wymiarową w pełnym zakresie temperatur roboczych oraz całkowitą obojętność chemiczną na wszystkie standardowe gazy procesowe stosowane w pomieszczeniach czystych i środki czyszczące. Brak smaru na bazie oleju w komorze sprężania jest nieodłączną cechą konstrukcji – nie jest on uzyskiwany poprzez filtrację i nie może zostać zanegowany przez niedopatrzenie w konserwacji lub awarię filtra.
Wewnętrzne kanały powietrzne wykonane są ze stali nierdzewnej 316L lub elektropolerowanego stopu aluminium. Oba materiały charakteryzują się chropowatością powierzchni Ra ≤0,4 µm, co minimalizuje przyleganie cząstek i upraszcza wewnętrzne procedury czyszczenia. Wszystkie zwilżane elastomery i materiały uszczelek są dobierane pod kątem zgodności z chemią pomieszczeń czystych ISO klasy 5, przy użyciu formulacji EPDM lub Viton, które spełniają normy odgazowania zgodnie z ASTM E595.
Każde urządzenie z serii Ever Power Cleanroom posiada certyfikat ISO 8573-1 klasy 0 dla całkowitej zawartości oleju, wydany przez TÜV Rheinland. Oznaczenie CE potwierdza zgodność z europejską dyrektywą maszynową 2006/42/WE oraz dyrektywą w sprawie urządzeń ciśnieniowych (PED) 2014/68/UE – obie dyrektywy pozostają w mocy w prawie brytyjskim po Brexicie w ramach zachowanych ram prawnych UE, a oznaczenie UKCA jest dostępne wyłącznie dla dostaw na terenie Wielkiej Brytanii.
✅ Certyfikaty i standardy
- ✓ ISO 8573-1 Klasa 0 (Zawartość oleju)
- ✓ BS EN ISO 14644-1 Gotowość do pomieszczeń czystych
- ✓ Oznaczone znakiem CE i UKCA
- ✓ Certyfikat TÜV Rheinland
- ✓ Zgodność z dyrektywą PED 2014/68/UE
- ✓ Klasa sprawności silnika IE3 / IE4
- ✓ Dostępna opcja ATEX Zone 2
POTRZEBUJESZ NIESTANDARDOWEJ DOKUMENTACJI CERTYFIKACYJNEJ?
Dla każdego systemu dostarczamy kompletne arkusze danych materiałowych, raporty FAT i pakiety walidacji pomieszczeń czystych.
Obsługujemy brytyjski sektor produkcji optycznej i wyświetlaczy
Od parków naukowych w Cambridge po szkockie klastry precyzyjnej optyki — sprawdzone rozwiązania w zakresie sprężonego powietrza dla brytyjskich producentów
W Wielkiej Brytanii działa znaczący i stale rosnący klaster zakładów produkcyjnych z branży optycznej i wyświetlaczy, obejmujący producentów urządzeń do obrazowania medycznego w dolinie Tamizy i południowo-wschodniej Anglii, specjalistów od optyki precyzyjnej obsługujących klientów z branży lotniczej i obronnej w korytarzu Bristol–Bath, uniwersyteckich producentów fotoniki w Cambridge i Oksfordzie oraz integratorów technologii wyświetlaczy wspierających sektor HMI w motoryzacji w regionie Midlands. Każdy z tych zakładów działa w innej skali produkcji i posiada inną klasyfikację pomieszczeń czystych, ale łączy go jedno wspólne wymaganie: zweryfikowane, podlegające audytowi i wolne od oleju źródło sprężonego powietrza.
Brytyjskie standardy dotyczące pomieszczeń czystych są regulowane przez normę BS EN ISO 14644, która odzwierciedla międzynarodową normę ISO i klasyfikuje pomieszczenia czyste od klasy ISO 1 (najczystsze, liczba cząstek ≤10/m³ przy 0,1 µm) do klasy ISO 9. Większość środowisk produkcyjnych powłok optycznych i paneli wyświetlaczy działa w zakresie klasy ISO 4 do klasy 6, w której całkowita liczba cząstek jest ściśle kontrolowana, a każde źródło zanieczyszczeń wprowadzane do procesu — w tym sprężone powietrze — musi zostać zweryfikowane i udokumentowane jako część strategii kontroli zanieczyszczeń (CCS) zakładu zgodnie z odpowiednimi normami sektorowymi.
Magazyn w Wielkiej Brytanii i szybka dostawa
Standardowe modele dostępne u akcjonariuszy z siedzibą w Wielkiej Brytanii, z dostawą do dowolnego zakładu na terenie Wielkiej Brytanii w ciągu 2–4 tygodni.
Zespół serwisowy z siedzibą w Wielkiej Brytanii
Inżynierowie serwisu terenowego są dostępni na terenie Anglii, Szkocji i Walii, zajmując się instalacją, uruchomieniem i kontraktami PPM.
Dokumentacja UKCA
Do każdego urządzenia dołączone jest pełne oznaczenie UKCA, zgodność z brytyjską normą PSSR 2000 oraz dokumentacja zgodna z brytyjskimi normami.
Dostępne ceny w GBP
Wszystkie oferty są podawane w funtach szterlingach i uwzględniają brytyjski podatek VAT. Finansowanie i leasing dostępne za pośrednictwem partnerów z Wielkiej Brytanii.
Historie sukcesów klientów
Wyniki uzyskane w warunkach rzeczywistych przez producentów urządzeń optycznych i wyświetlaczy, którzy wprowadzili standaryzację w postaci systemów bezolejowych Ever Power
Integrator wyświetlaczy HMI dla branży motoryzacyjnej w Wielkiej Brytanii — Midlands, Anglia
Zespół panelu wyświetlacza | Pomieszczenie czyste ISO klasy 5 | Zainstalowano 3 × jednostki EP-OF 55 VSD
Producent z Midlands, dostarczający zakrzywione moduły wyświetlaczy OLED trzem głównym europejskim producentom OEM z branży motoryzacyjnej, odnotował średni wskaźnik defektów na poziomie 4,71 TP5T podczas końcowej kontroli optycznej – objawiający się głównie pasmami zamglenia i nierównomiernością na poziomie pikseli w centrum wyświetlacza. Wewnętrzne badania jakościowe, przeprowadzone w ciągu osiemnastu miesięcy, wykluczyły źródło pochodzenia podłoża, sprzęt do laminowania w pomieszczeniu czystym oraz chemię procesu jako główne przyczyny. Badania jakości powietrza, przeprowadzone w ramach audytu sprężonego powietrza zleconego na podstawie rekomendacji firmy konsultingowej, wykazały całkowitą zawartość węglowodorów w dyszach w punkcie użytkowania wynoszącą 0,038 mg/m³ – znacznie powyżej dopuszczalnego progu dla obsługi podłoża OLED.
Trzy bezolejowe sprężarki śrubowe EP-OF 55 VSD zainstalowano w układzie pierścieniowym, zastępując dwie starzejące się sprężarki śrubowe zalewane olejem trójstopniową filtracją za urządzeniem. Zastosowano zintegrowane osuszacze adsorpcyjne zapewniające ciśnieniowy punkt rosy -40°C. Walidacja jakości powietrza po instalacji potwierdziła całkowitą zawartość oleju na poziomie 0,000 mg/m³ we wszystkich dwudziestu czterech punktach testowych.
W ciągu ośmiu tygodni od uruchomienia, wskaźnik odrzuceń w procesie kontroli optycznej spadł z 4,7% do 0,6% – co stanowi spadek o 87%. Roczne oszczędności w zakresie kosztów przeróbek i złomu wyniosły 620 000 GBP, co zapewniło pełny zwrot z inwestycji w ciągu jedenastu miesięcy. Od tego czasu zakład został rozbudowany o czwartą jednostkę EP-OF 55, która ma obsługiwać nową linię produkcyjną modułów OLED.
Kluczowe wyniki
„Od trzech lat w naszym pomieszczeniu czystym Cambridge, w którym pracujemy z fotoniką, stosujemy bezolejowe urządzenia Ever Power. Stała jakość powietrza to po prostu coś, o czym nie musimy już myśleć – systemy działają 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, bez żadnych niespodzianek. Zespół wykazał się doskonałą znajomością naszych specyficznych wymagań procesowych na etapie projektowania, co dało nam pewność, zanim się na to zdecydowaliśmy”.
— Kierownik ds. inżynierii obiektów
Producent czujników fotonicznych, Cambridge, Wielka Brytania
„Najbardziej cenię sobie pakiet dokumentacji. W przypadku naszej linii optyki do obrazowania medycznego, zgodnej z normą ISO 13485, potrzebujemy pełnej identyfikowalności każdego krytycznego urządzenia. Ever Power dostarczył kompletny raport FAT, certyfikaty materiałowe oraz certyfikat TÜV potwierdzający zawartość oleju, które nasz zespół ds. jakości zatwierdził bez żadnych próśb o dodatkowe informacje. Z mojego doświadczenia wynika, że to rzadkość”.
— Kierownik Inżynierii Procesowej
Producent urządzeń optycznych do celów medycznych, Surrey, Anglia
„Oceniliśmy czterech dostawców, zanim wybraliśmy Ever Power do naszego szkockiego zakładu powlekania soczewek AR. Decydującym czynnikiem była ich gotowość do zaprojektowania niestandardowego układu palet, dopasowanego do naszej istniejącej hali produkcyjnej – z ograniczeniem szerokości między kolumnami do 900 mm. Inni dostawcy dostarczyli nam produkt z katalogu i wzruszyli ramionami. Ever Power zaoferował nam rozwiązanie szyte na miarę, które idealnie pasowało i zostało dostarczone na czas”.
— Dyrektor zakładu
Producent soczewek optycznych AR, Edynburg, Szkocja
Możliwości inżynierii i produkcji na zamówienie
Nie ma dwóch identycznych pomieszczeń czystych — nasze rozwiązania nie powinny być ani takie, ani takie
Zakład produkcyjny Ever Power posiada dedykowany dział inżynierii niestandardowej, który zajmuje się niestandardowymi konfiguracjami sprężarek, od wstępnej koncepcji aż po fabryczne testy odbiorcze (FAT). Ta funkcjonalność jest szczególnie ceniona w sektorze produkcji urządzeń optycznych i wyświetlaczy, gdzie ograniczenia przestrzenne, specyficzne konfiguracje zasilania, integracja z systemami zarządzania budynkiem (BMS) oraz potrzeba tworzenia dedykowanych pakietów dokumentacji walidacyjnej sprawiają, że gotowe rozwiązania są niewystarczające.
Nasze projekty niestandardowe opracowane dla klientów z Wielkiej Brytanii i całego świata zajmujących się pomieszczeniami czystymi obejmują: wąskoprofilowe systemy montowane na płozach do modernizacji istniejących pomieszczeń fabrycznych, konstrukcje ram bazowych o niskim poziomie wibracji dla obiektów, w których wymagana jest izolacja sejsmiczna dla wrażliwego sprzętu metrologicznego, redundantne konfiguracje równoległe pracy/rezerwy z automatycznym przełączaniem zapewniającym dostępność 99.99%, zintegrowaną łączność SCADA z protokołem OPC-UA do monitorowania obiektów Przemysłu 4.0 oraz specjalne systemy weryfikacji czystości sprężonego powietrza z ciągłym monitorowaniem oparów oleju online i automatycznym wyłączaniem po przekroczeniu progu.
Jeśli w Państwa zakładzie produkującym komponenty optyczne lub panele wyświetlaczy występują wymagania, których nie spełniają standardowe produkty katalogowe, nasi inżynierowie aplikacji chętnie się z Państwem skontaktują. Współpracujemy z zespołami projektowymi już na najwcześniejszym etapie projektowania nowych pomieszczeń czystych i modernizacji, oferując bezpłatne doradztwo w zakresie pre-FEED (inżynierii i projektowania przed wdrożeniem) w przypadku projektów spełniających określone kryteria. Celem jest opracowanie specyfikacji systemu sprężonego powietrza, która będzie odpowiednio dopasowana do Państwa profilu zapotrzebowania, będzie zabezpieczona przed rozwojem produkcji w przyszłości i zapewni standard jakości powietrza wymagany przez Państwa procesy — bez nadmiernych wydatków na wydajność, której Państwo obecnie nie potrzebują.
🔧 Nasze możliwości niestandardowe
- ✦ Indywidualne wymiary i układy płoz
- ✦ Niestandardowe napięcie i częstotliwość
- ✦ Zintegrowane pakiety osuszaczy i filtrów
- ✦ Nadmiarowe systemy dyżurne/rezerwowe
- ✦ Integracja SCADA / BMS / OPC-UA
- ✦ Monitorowanie oparów oleju online
- ✦ Testowanie odbiorcze w fabryce (FAT)
- ✦ Pełna dokumentacja walidacji pomieszczenia czystego
- ✦ Warianty ATEX / niskotemperaturowe
Często zadawane pytania
Odpowiedzi na najczęściej zadawane pytania przez brytyjskich producentów sprzętu optycznego i wyświetlaczy
Chcesz zapewnić czystość powietrza klasy 0 w swoim pomieszczeniu czystym?
Porozmawiaj z inżynierem aplikacji, który zna różnicę między dyszą wydmuchową podłoża a linią przedmuchową komory natryskowej. Pomożemy Ci dokładnie określić, czego potrzebuje Twój proces produkcji optycznej — nic więcej, nic mniej.
✉ Uzyskaj bezpłatną konsultację inżynierską
[email protected] | Odpowiedź w ciągu 1 dnia roboczego | Zapraszamy do projektów w Wielkiej Brytanii i za granicą
© Ever Power Compressor Technology. Wszystkie specyfikacje produktu mogą ulec zmianie. Certyfikat ISO 8573-1 klasy 0 potwierdzony przez TÜV Rheinland. Zapytania dotyczące projektu: [email protected] | edytuj przez gzl