Bezolejowe sprężarki powietrza do produkcji komponentów optycznych i paneli wyświetlaczy LCD/OLED

Absolutnie zerowe przenoszenie oleju

Bezolejowe sprężarki śrubowe Ever Power osiągają klasę jakości powietrza 0 zgodnie z normą ISO 8573-1, dostarczając certyfikowany strumień sprężonego powietrza bez oleju. Eliminuje to główny czynnik powodujący wady powłok optycznych i straty wydajności w pomieszczeniach czystych u źródła — bez konieczności stosowania filtrów koalescencyjnych montowanych dalej, które z czasem ulegają degradacji i wprowadzają własne ryzyko przenoszenia zanieczyszczeń do wrażliwych procesów optycznych.

Zintegrowane suszenie o wysokiej wydajności

Wilgoć jest równie szkodliwa jak olej w pomieszczeniach czystych w branży optycznej i elektronicznej. Systemy Ever Power integrują osuszacze adsorpcyjne bezogrzewalne lub wykorzystujące ciepło sprężania, osiągając ciśnieniowy punkt rosy do -70°C PDP, spełniając tym samym najsurowsze normy wilgotności atmosferycznej dla osadzania cienkich warstw, fotolitografii i precyzyjnego polerowania soczewek w brytyjskich zakładach produkcyjnych – procesów, w których nawet chwilowe skoki wilgotności powodują mierzalny wpływ na wydajność.

Wydajność napędu o zmiennej częstotliwości

Linie produkcyjne urządzeń optycznych i wyświetlaczy rzadko pracują przy stałym zapotrzebowaniu na powietrze przez cały cykl zmiany. Bezolejowe sprężarki Ever Power wyposażone w falowniki (VFD) stale dopasowują prędkość silnika do aktualnego zapotrzebowania, zapewniając potwierdzoną oszczędność energii rzędu 25–35% w porównaniu z odpowiednikami o stałej prędkości. Dla brytyjskich producentów borykających się z wysokimi kosztami energii w przemyśle, ta wydajność operacyjna ma istotny wpływ na koszt produkcji w przeliczeniu na panel lub soczewkę w ciągłym cyklu wielozmianowym.

Ultraniski poziom hałasu w pobliżu pomieszczeń czystych

Hałas roboczy poniżej 62 dB(A) pozwala na montaż sprężarek bezolejowych Ever Power bliżej pomieszczeń czystych, bez naruszania brytyjskich przepisów Control of Noise at Work Regulations 2005. Zredukowana długość rurociągu minimalizuje spadek ciśnienia — istotny czynnik w utrzymywaniu stałego ciśnienia tłoczenia w operacjach obsługi podłoża, zasysania próżniowego i precyzyjnego wydmuchiwania, gdzie wahania ciśnienia bezpośrednio wpływają na jednorodność procesu i dokładność pozycjonowania robota.

Niezawodność pracy ciągłej 24/7

Fabryki wyświetlaczy i linie produkcyjne urządzeń optycznych mają ograniczoną tolerancję na nieplanowane przestoje. Systemy sprężarek bezolejowych Ever Power zostały zaprojektowane z myślą o nieprzerwanych cyklach pracy, z opcjami chłodzenia wodnego lub powietrznego oraz standardową konfiguracją redundancji pracy/rezerwy. Zdalne monitorowanie poprzez integrację SCADA, Modbus lub OPC-UA umożliwia wgląd w wydajność w czasie rzeczywistym i planowanie predykcyjnego przeglądu technicznego, eliminując nieoczekiwane przerwy w dostawie sprężonego powietrza w kluczowych dla produkcji zakładach w Wielkiej Brytanii, gdzie planowane przestoje mierzone są w godzinach kwartalnych.

Pełna certyfikacja międzynarodowa i brytyjska

Każdy system sprężarek bezolejowych Ever Power jest dostarczany z certyfikatem ISO 8573-1 klasy 0 wydanym przez akredytowane laboratorium badawcze, oznakowaniem CE/UKCA oraz dokumentacją zgodności z przepisami Pressure Equipment Regulations 2016. Systemy są zgodne z normami SEMI F5, ISO 14644 i IEC 62443, istotnymi dla brytyjskich audytów produkcji podzespołów optycznych i wyświetlaczy. Pełna dokumentacja walidacji IQ/OQ/PQ oraz poświadczone testy odbiorcze w fabryce są dostępne standardowo dla zakładów wymagających formalnej kwalifikacji infrastruktury sprężonego powietrza.

▷ Technologia dwuślimakowa bezolejowa

W konwencjonalnej sprężarce śrubowej smarowanej olej działa jako czynnik chłodzący, uszczelniacz i środek smarny pomiędzy wirnikiem męskim i żeńskim w całym cyklu sprężania. W sprężarce śrubowej bezolejowej, precyzyjnie szlifowane wirniki, produkowane z tolerancjami submikronowymi, osiągają sprężanie wyłącznie dzięki dokładności geometrycznej – olej nigdy nie przedostaje się do komory sprężania. Wirniki są zazwyczaj pokryte PTFE lub specjalistycznymi środkami przeciwciernymi, a stopień sprężania jest całkowicie odizolowany od układu smarowania przekładni za pomocą wielostopniowych uszczelnień labiryntowych.

W rezultacie otrzymujemy strumień sprężonego powietrza z całkowicie zerowym przenoszeniem oleju – a nie tylko jego ograniczeniem, kontrolowanym przez filtrację w dalszej części układu. W przypadku czyszczenia podłoży optycznych i obsługi paneli ryzyko zanieczyszczenia jest eliminowane w sprężarce, a nie kontrolowane w miejscu użytkowania przez komponenty o określonej żywotności i trybie awaryjnym.

▷ Kompresja odśrodkowa dla fabryk o dużej objętości

Wielkoskalowe linie produkcyjne LCD i OLED wymagające przepływów przekraczających 20 m³/min korzystają z bezolejowych sprężarek odśrodkowych (turbo), w których energia kinetyczna z szybkoobrotowych wirników – a nie zazębienie mechaniczne – napędza sprężanie. Brak kontaktu między ruchomymi powierzchniami w fazie sprężania uniemożliwia fizycznie zanieczyszczenie węglowodorami. Warianty łożysk magnetycznych eliminują nawet konwencjonalne smarowanie łożysk tocznych z całej architektury systemu.

Sprężarki odśrodkowe bezolejowe są preferowanym rozwiązaniem dla fabryk paneli wymagających dużych, stałych przepływów powietrza. Zapewniają one stałą wydajność ciśnienia w szerokim zakresie objętości, przy najlepszym w swojej klasie zużyciu energii w ustalonych warunkach pracy, typowych dla ciągłej produkcji wyświetlaczy.

Czyszczenie i przedmuchiwanie powierzchni podłoża

Przed nałożeniem cienkich warstw lub powłoki fotorezystu, podłoża szklane i półfabrykaty optyczne muszą być wolne od cząstek stałych i organicznych zanieczyszczeń powierzchni. Sprężone powietrze bezolejowe o ciśnieniu 4–7 barów, dostarczane przez precyzyjne dysze jonizujące, zapewnia kontrolowane, wolne od cząstek środowisko przedmuchu. Pojedyncza kropla oleju o stężeniu rzędu ppb na powierzchni podłoża wystarczy, aby spowodować defekty w postaci mikrootworów lub rozwarstwienie powłoki w produktach o wartości tysięcy funtów za jednostkę – czemu zasadniczo zapobiega bezolejowe sprężanie klasy 0.

Obsługa paneli i płytek za pomocą zasysania próżniowego

Generatory próżniowe Venturiego zasilane bezolejowym sprężonym powietrzem wytwarzają kontrolowane siły ssące niezbędne do transportu wielkoformatowych paneli szklanych i precyzyjnych półfabrykatów optycznych bez mechanicznych uszkodzeń stykowych. Wszelkie zanieczyszczenia olejem w sprężonym powietrzu rozprzestrzeniają się bezpośrednio na interfejsy przyssawek i powierzchnie uchwytów próżniowych – obszary mające bezpośredni kontakt z podłożami optycznymi i wyświetlaczami. W systemach obsługujących panele OLED i cenne płytki fotoniczne, ta ścieżka zanieczyszczenia stanowi niedopuszczalne ryzyko procesowe, które bezolejowa sprężarka eliminuje u źródła.

Kontrola atmosfery rozpylania cienkowarstwowego

Procesy fizycznego osadzania z fazy gazowej i rozpylania magnetronowego powłok ITO, warstw antyrefleksyjnych i optycznych filtrów pasmowo-przepustowych wymagają bezolejowego sprężonego powietrza do uruchamiania zaworów odcinających próżnię, przedmuchiwania komór load-lock i sprężania obwodów gazu procesowego. Węglowodory ze sprężarek smarowanych olejem zatruwają tarcze rozpylające, zanieczyszczają komory osadzania i degradują stechiometrię powłoki w ciągu kilku godzin od narażenia. Powietrze bezolejowe klasy 0 jest jedynym realnym źródłem zasilania dla tych etapów procesu — nie jest to opcja premium, ale wymóg techniczny bez alternatywy.

Wsparcie procesu fotolitografii

Steppery i skanery litograficzne używane w procesie wzorowania płyt tylnych OLED i produkcji mikroelementów optycznych wykorzystują czyste, suche powietrze do oczyszczania toru optycznego, uruchamiania stolika z siatką i zwiększania ciśnienia w module soczewkowym. Połączenie zawartości oleju ISO klasy 0 i ciśnieniowego punktu rosy -70°C zapobiega zaparowywaniu soczewek, zanieczyszczeniu siatki i nierównomiernemu naświetlaniu fotorezystu, które mogłyby zaburzyć krytyczną jednorodność wymiarów całego panelu lub podłoża optycznego – defektów, które ujawniają się dopiero podczas końcowej kontroli elektrycznej lub optycznej, kiedy koszty naprawy są najwyższe.

Precyzyjne szlifowanie i polerowanie soczewek

Produkcja soczewek optycznych do urządzeń medycznych, aparatów fotograficznych, teleskopów i czujników przemysłowych obejmuje szlifowanie CNC i polerowanie sterowane komputerowo, gdzie sprężone powietrze napędza mechanizmy narzędziowe, rozpylanie chłodziwa i przedmuch końcowy. Powietrze bezolejowe zapobiega zanieczyszczeniu powierzchni węglowodorami, które mogłyby osłabić przyczepność powłoki antyrefleksyjnej i spowodować odrzut podczas końcowej kontroli interferometrycznej. To zastosowanie jest szczególnie powszechne wśród brytyjskich producentów optycznych w regionie Midlands i południowo-wschodniej Anglii, w tym tych produkujących optykę zgodnie ze standardami obronnymi Def Stan i NATO STANAG.

Zespół precyzyjnego czujnika optycznego

Montaż modułów lidarowych, spektrometrów i matryc fotodetektorów do zastosowań motoryzacyjnych, środowiskowych i naukowych wymaga sprężonego powietrza klasy cleanroom do uruchamiania etapu mikromontażu, zwiększania ciśnienia w obudowie podczas łączenia komponentów oraz przemieszczania warstwy azotu. Brytyjscy producenci fotoniki – szczególnie ci działający w ramach ram jakości MIL-SPEC, Def Stan lub ISO 13485 – określają bezolejowe sprężarki powietrza jako obowiązkową infrastrukturę dla wszystkich środowisk montażu czujników optycznych. Jakiekolwiek pogorszenie czystości powietrza na tym etapie grozi trwałym rozregulowaniem układu optycznego lub zanieczyszczeniem łączonych zespołów soczewek, których nie można przerobić.

Firma NovaBright Display Technologies odnotowywała ciągłe spadki wydajności spowodowane sporadycznymi niezgodnościami powłok optycznych – szczególnie trudną do zidentyfikowania przyczyną w ramach standardowego cyklu audytu procesu. Systematyczna ocena jakości sprężonego powietrza wykazała obecność aerozoli olejowych o stężeniu 2–8 ppb docierających do stanowiska czyszczenia podłoża z trzech starszych smarowanych sprężarek śrubowych, które pracowały dłużej niż zalecany okres remontu. Filtry koalescencyjne znajdujące się dalej uległy degradacji, a zakład nie posiadał systemu monitorowania czystości powietrza w czasie rzeczywistym, który pozwalałby na wykrywanie pogorszenia jakości.

Firma Ever Power zaprojektowała system z dwiema sprężarkami: dwiema bezolejowymi sprężarkami śrubowymi EP-75VF (o mocy 75 kW każda) w konfiguracji praca/rezerwa, połączonymi z dwuwieżowym osuszaczem adsorpcyjnym bez ogrzewania, osiągającym temperaturę -40°C PDP oraz sterylnym blokiem filtrów końcowych, zapewniającym jakość powietrza zgodną z normą ISO 8573-1, klasa 0:2:1, we wszystkich punktach produkcji. Cały system został zainstalowany i uruchomiony w ramach jednego, zaplanowanego okna konserwacyjnego. Uruchomienie obiektu, integracja SCADA z istniejącym systemem BMS oraz kompletny pakiet dokumentacji do rekwalifikacji pomieszczeń czystych zostały dostarczone przez nasz brytyjski zespół inżynierów aplikacji.

Monitorowanie po uruchomieniu przez 12 tygodni potwierdziło, że zawartość oleju w każdym punkcie użytkowania utrzymywała się poniżej 0,001 mg/m³ – co mieści się w klasie 0 – przez cały czas pracy w trybie ciągłym na trzy zmiany. Wskaźniki defektów powłok spadły natychmiast po przejściu na nową technologię, a udokumentowana poprawa wskaźnika przepuszczalności optycznej w modelu 73% została odnotowana w kwartalnym przeglądzie jakości w zakładzie. Dyrektor ds. inżynierii obliczył pełny zwrot inwestycji w ciągu 14 miesięcy, uwzględniając redukcję kosztów złomu, oszczędności energii wynikające z eksploatacji przemiennika częstotliwości (VFD) oraz eliminację kosztów kwartalnej wymiany filtrów w starszym systemie.

„Przez dwa lata walczyliśmy z defektami powłok, nie znajdując jednoznacznej odpowiedzi. W ciągu miesiąca od przejścia na bezolejowy system Ever Power, wydajność pierwszego przejścia osiągnęła poziom, jakiego nigdy wcześniej nie osiągnęliśmy. Wsparcie dokumentacyjne dla naszej ponownej certyfikacji ISO dla pomieszczeń czystych było wyjątkowe — dokładnie tego potrzebował nasz zespół ds. jakości”.

— Kierownik ds. inżynierii procesowej

Producent paneli wyświetlacza · Południowa Walia, Wielka Brytania

„Nasza linia montażowa czujników optycznych działa 24/7. Każda nieplanowana przerwa w dostawie sprężonego powietrza kosztuje dziesiątki tysięcy dolarów w przestoju produkcyjnym. Konfiguracja pracy/rezerwy i integracja zdalnego monitorowania Ever Power sprawiają, że nasi inżynierowie ds. konserwacji otrzymują alerty, zanim problemy się nasilą. Od ponad 18 miesięcy nie mieliśmy ani jednej nieplanowanej awarii sprężonego powietrza”.

— Dyrektor ds. obiektów

Producent komponentów fotonicznych · Oxfordshire, Wielka Brytania

„Stosunek ceny do wydajności bezolejowego urządzenia Ever Power VFD jest naprawdę trudny do pobicia w przypadku precyzyjnej optyki. Zleciliśmy naszemu własnemu laboratorium niezależną weryfikację wydajności Klasy 0 i bez problemu ją zatwierdziliśmy. Rachunki za energię są zauważalnie niższe. Polecilibyśmy je każdej brytyjskiej firmie optycznej poszukującej długoterminowego rozwiązania w zakresie sprężonego powietrza”.

— Szef Operacji

Producent precyzyjnych soczewek optycznych · West Midlands, Wielka Brytania

⚙️ Niestandardowe rozmiary ciśnienia i przepływu

Kontrola sekwencjonowania i równoważenia obciążenia wielu maszyn dostosowana do profilu zapotrzebowania na zmianę

🔬 Materiały nadające się do pomieszczeń czystych

Rurociągi ze stali SS316L, uszczelki PTFE i komponenty niskoemisyjne do środowisk klasy ISO 5 i klasy 6

📋 Pełna dokumentacja walidacyjna

Pakiety IQ/OQ/PQ, protokoły FAT/SAT, certyfikaty identyfikowalności materiałów i raporty stron trzecich dotyczące jakości powietrza

🔌 Integracja SCADA i BMS

Protokoły Modbus RTU/TCP, Profibus, OPC-UA i BACnet zapewniające bezproblemową integrację zarządzania budynkiem

Jaki typ bezolejowej sprężarki powietrza najlepiej nadaje się do zakładu produkującego panele wyświetlaczy LCD w czystym pomieszczeniu w Wielkiej Brytanii i jaka jest wymagana wydajność przepływu?

W przypadku pomieszczeń czystych z panelami LCD i wyświetlaczami w Wielkiej Brytanii, sprężarka śrubowa bezolejowa napędzana przemiennikiem częstotliwości (VFD) jest zazwyczaj najbardziej praktycznym wyborem dla linii produkcyjnych wymagających przepływów w zakresie 1–20 m³/min, oferując elastyczność w zmiennych cyklach zapotrzebowania i doskonałą efektywność energetyczną. W przypadku większych zakładów wymagających przepływów powyżej 20 m³/min — zazwyczaj linii produkcyjnych Gen 6 i wyższych — sprężarki odśrodkowe bezolejowe zapewniają doskonałą moc właściwą w ustalonych warunkach pracy. W obu przypadkach system musi uzyskać certyfikat ISO 8573-1 dla zawartości oleju klasy 0 i być połączony z osuszaczem adsorpcyjnym o docelowej temperaturze ciśnieniowej (PDP) co najmniej -40°C, aby zapobiec wadom związanym z wilgocią w procesie osadzania cienkich warstw i fotolitografii. Obliczenie natężenia przepływu wymaga szczegółowej analizy harmonogramu obciążenia pneumatycznego — Ever Power zapewnia tę ocenę bezpłatnie dla zakładów w Wielkiej Brytanii na etapie konsultacji technicznych.

Ile kosztuje bezolejowy kompresor powietrza klasy cleanroom do produkcji podzespołów optycznych w Wielkiej Brytanii i jaki jest typowy okres zwrotu inwestycji?

Ceny kompletnego, bezolejowego systemu sprężarkowego – ze zintegrowanym osuszaczem i filtracją – odpowiedniego do precyzyjnej produkcji komponentów optycznych różnią się znacznie w zależności od mocy znamionowej i specyfikacji obróbki końcowej. Dla nabywców w Wielkiej Brytanii, bezolejowy zestaw sprężarki śrubowej z falownikiem (VFD) o mocy 22–55 kW z osuszaczem adsorpcyjnym bez ogrzewania i filtracją sterylną zazwyczaj stanowi inwestycję rzędu 18 000–55 000 GBP, w zależności od konfiguracji. Okres zwrotu inwestycji dla producentów wymieniających systemy smarowane olejem wynosi zazwyczaj od 18 do 36 miesięcy, jeśli w analizie uwzględni się redukcję kosztów złomu, oszczędności energii dzięki sterowaniu VFD oraz eliminację kosztów konserwacji filtrów końcowych. Aby uzyskać dokładną wycenę dostosowaną do Państwa aplikacji, prosimy o kontakt pod adresem [email protected], podając swoje wymagania dotyczące natężenia przepływu i ciśnienia.

W jaki sposób sprężarka bezolejowa zapobiega powstawaniu wad powłok cienkowarstwowych w procesie produkcji wyświetlaczy OLED w porównaniu ze standardową maszyną smarowaną olejem?

Sprężarki smarowane olejem wytwarzają aerozole olejowe w sposób ciągły podczas pracy, a wielostopniowe filtry koalescencyjne — nawet te wysokiej klasy — nie mogą zagwarantować zerowego przenoszenia zanieczyszczeń. Obniżają one zawartość oleju do akceptowalnego poziomu, ale ich wydajność pogarsza się między przeglądami i wprowadzają nieodłączny, jednopunktowy tryb awarii do łańcucha kontroli zanieczyszczeń. W środowisku produkcyjnym OLED, resztkowe aerozole olejowe docierające do dysz czyszczących podłoże, generatorów próżni lub komór osadzania cienkich warstw osadzają na powierzchniach podłoża cząsteczkowe warstwy węglowodorów, które zakłócają przyczepność warstwy emitera organicznego, powodują mikrootwory w warstwach hermetyzujących barierę wilgoci i powodują nierównomierność fotoluminescencji widoczną podczas kontroli końcowej linii produkcyjnej. Sprężarka bezolejowa klasy ISO 0 całkowicie usuwa tę ścieżkę zanieczyszczeń — u źródła, dzięki odpowiednim rozwiązaniom inżynieryjnym. Jest to zasadniczo bardziej niezawodne podejście niż próba przechwytywania oleju generowanego przez układ z natury olejowy poprzez filtrację za linią produkcyjną.

Gdzie brytyjscy producenci urządzeń fotonicznych i czujników optycznych mogą znaleźć niezawodnego dostawcę sprężarek bezolejowych z certyfikatem ISO 8573-1 klasy 0, pełną dokumentacją UKCA i zgodnością z normą PSSR 2000?

Producenci z Wielkiej Brytanii poszukujący w pełni identyfikowalnego, certyfikowanego dostawcy sprężarek bezolejowych do zastosowań w fotonice lub czujnikach optycznych powinni szukać dostawcy oferującego raporty z testów klasy 0 zgodnie z normą ISO 8573-1 z akredytowanego laboratorium, dokumentację oznakowania UKCA/CE, pisemne wsparcie w zakresie programu egzaminacyjnego PSSR 2000 oraz zespół inżynierów aplikacji z doświadczeniem w branży pomieszczeń czystych. Ever Power zaopatruje producentów urządzeń optycznych i fotonicznych w całej Anglii, Szkocji i Walii, oferując kompleksowe pakiety dokumentacji, w tym raporty z testów jakości powietrza sporządzone przez niezależne firmy, certyfikaty materiałowe oraz wsparcie w zakresie walidacji IQ/OQ/PQ dla zakładów, które potrzebują formalnej kwalifikacji infrastruktury sprężonego powietrza. Nasz zespół techniczno-handlowy może doradzić w zakresie wymagań dotyczących dokumentacji, specyficznych dla Państwa ram regulacyjnych, podczas wstępnej, niezobowiązującej konsultacji.

Czym jest norma ISO 8573-1 Klasa 0 dla sprężonego powietrza i dlaczego jest ona wymagana, a nie Klasa 1, w przypadku produkcji elementów optycznych i precyzyjnych soczewek?

Norma ISO 8573-1 to międzynarodowa norma definiująca klasyfikacje czystości sprężonego powietrza. Klasa 0 — najbardziej wymagający poziom — wymaga łącznej zawartości oleju (aerozol plus para plus faza ciekła) poniżej 0,003 mg/m³, co jest wartością poniżej progu wykrywalności większości konwencjonalnych przyrządów stosowanych w monitoringu przemysłowym. Klasa 1, kolejny poziom, dopuszcza do 0,01 mg/m³ — wartości, która, choć bardzo niska w porównaniu z normami przemysłowymi, jest nadal wystarczająca, aby spowodować zanieczyszczenie powierzchni w procesach optycznych, w których przyczepność powłoki antyrefleksyjnej i obróbka fotorezystu są wrażliwe na stężenia węglowodorów w skali molekularnej. Klasa 0 została wprowadzona specjalnie z myślą o sektorach — takich jak produkcja optyczna, przetwarzanie półprzewodników i sterylna produkcja farmaceutyczna — w których klasa 1 była niewystarczająca. Dla brytyjskich zakładów produkujących powłoki optyczne, precyzyjne soczewki i panele wyświetlaczy, określenie klasy 0 jest jedynym stanowiskiem, które można obronić zarówno z punktu widzenia jakości produktu, jak i audytu procesu.

Kiedy zakład produkujący sprzęt optyczny w Wielkiej Brytanii powinien przejść z istniejącego systemu sprężarek smarowanych na system bezolejowy i jakie są wczesne oznaki, że zanieczyszczenie może już wpływać na wydajność?

Najbardziej wymownym wskaźnikiem, że zanieczyszczenie sprężonego powietrza może wpływać na produkcję optyczną, są niewyjaśnione, okresowe spadki wydajności, których nie da się skorelować ze zmianami receptury procesu, zmiennością partii surowców ani trendami zużycia urządzeń. Jeśli kontrola optyczna ujawni wady przyczepności powłoki, zmętnienie powierzchni lub wady w postaci mikrootworów, które wydają się skupiać wokół konkretnych zmian produkcyjnych lub obwodów sprężonego powietrza, konieczna jest natychmiastowa profesjonalna ocena jakości powietrza. Zakłady w Wielkiej Brytanii powinny również rozważyć proaktywną modernizację, gdy ich istniejąca kontrola zanieczyszczeń opiera się wyłącznie na filtrach koalescencyjnych umieszczonych za nimi – komponentach, które z czasem ulegają degradacji i niosą ze sobą ryzyko awarii. Gdy istniejąca instalacja sprężarkowa zbliża się do 7–10 lat eksploatacji i nie ma monitoringu jakości powietrza, wymiana na system bezolejowy podczas kolejnej planowej konserwacji jest obecnie uznawana za standardową praktykę w brytyjskim sektorze produkcji optycznej i wyświetlaczy.

Który model sprężarki bezolejowej Ever Power powinienem zamówić w celu uzyskania wyceny, jeśli pracuję na linii montażowej precyzyjnych czujników optycznych w czystym pomieszczeniu w Wielkiej Brytanii, gdzie zapotrzebowanie wynosi około 4 m³/min przy ciśnieniu 8 barów?

Do precyzyjnego montażu czujników optycznych, wymagającego przepływu około 4 m³/min przy ciśnieniu 8 bar w pomieszczeniu czystym w Wielkiej Brytanii, zazwyczaj zalecamy bezolejową sprężarkę śrubową EP-22VF (22 kW) lub EP-30VF (30 kW) z serii Ever Power do pomieszczeń czystych, w zależności od współczynnika dywersyfikacji i przyszłych wymagań dotyczących wysokości podnoszenia. Oba modele posiadają certyfikat ISO 8573-1 klasy 0, pracują poniżej 62 dB(A) i standardowo zawierają zintegrowane sterowanie VFD. Zestaw uzupełnia osuszacz adsorpcyjny bez ogrzewania, osiągający temperaturę roboczą -40°C oraz filtr polerujący klasy sterylnej 0,01 µm. Wybór konkretnego modelu zależy od pełnego profilu zapotrzebowania, temperatury otoczenia, warunków na wlocie oraz tego, czy wymagana jest konfiguracja redundancji pracy/rezerwy. Zalecamy kontakt z naszym brytyjskim zespołem sprzedaży pod adresem: [email protected] aby otrzymać bezpłatną propozycję projektu systemu dostosowaną do konkretnych wymagań dotyczących pomieszczenia czystego.