Wejdź na halę lakierni dowolnego dużego producenta samochodów – czy to zakładu Jaguar Land Rover w West Midlands, fabryki BMW w Monachium, czy warsztatu blacharsko-lakierniczego Toyoty w Derby – a przekonasz się, że najbardziej kontrolowanym czynnikiem zasilającym każdy pistolet lakierniczy jest sprężone powietrze. Nie chodzi tu o ramiona robota, prędkość przenośnika, ani nawet o samą recepturę lakieru. Czystość powietrza to niewidzialna zmienna, która odróżnia nieskazitelne fabryczne wykończenie od panelu pełnego kraterów w kształcie rybiego oka i drobnych ubytków, które mogą kosztować dziesiątki tysięcy funtów na zmianę w przypadku wadliwych nadwozi.
Bezolejowa sprężarka śrubowa powietrza, zaprojektowana specjalnie do lakierowania i powlekania karoserii samochodowych, nie jest już opcją premium zarezerwowaną dla fabryk OEM pierwszego poziomu. Średniej wielkości warsztaty lakiernicze, producenci nadwozi, warsztaty renowacji pojazdów i firmy zajmujące się lakiernictwem flotowym w całej Wielkiej Brytanii przechodzą tę samą transformację – napędzaną zaostrzonymi przepisami ochrony środowiska, rosnącymi kosztami ubezpieczeń związanych z naprawami oraz oczekiwaniami klientów, którzy oczekują za każdym razem rezultatów jakości salonowej. Niniejszy poradnik omawia technologię, dane dotyczące wydajności, rzeczywiste rezultaty i odpowiada na wszystkie pytania, które warto zadać przed doborem specyfikacji lub modernizacją układu sprężonego powietrza.
Dlaczego czystość sprężonego powietrza decyduje o powodzeniu lub porażce lakierowania samochodu
Lakierowanie karoserii samochodowych to proces wielowarstwowy: podkład elektroforetyczny, lakier nawierzchniowy, warstwa bazowa i na koniec lakier bezbarwny, który musi się utwardzić do lustrzanego połysku bez żadnej widocznej skazy. Każda warstwa jest nakładana za pomocą wysokowydajnych pistoletów natryskowych niskociśnieniowych (HVLP) lub automatycznych dzwonów elektrostatycznych, zasilanych sprężonym powietrzem. Nawet śladowe ilości aerozolu olejowego – typowego produktu standardowych smarowanych sprężarek śrubowych – powodują natychmiastowe i kosztowne konsekwencje. Cząsteczki oleju migrują do mokrej powierzchni lakieru, tworząc różnice napięcia powierzchniowego, które objawiają się kraterami typu „rybie oko”, porówkami i uszkodzeniami przyczepności. W zależności od stopnia zanieczyszczenia, naprawa może oznaczać usunięcie powłoki do gołego metalu, ponowne nałożenie wszystkich warstw i ponowne utwardzenie w piecu – proces, który może wydłużyć czas pracy na pojazd o trzy do pięciu dni roboczych i z łatwością przekroczyć 2000 funtów na element w profesjonalnym warsztacie blacharsko-lakierniczym.
Obok oleju, drugim wrogiem jest wilgoć. Kondensacja w przewodach doprowadzających powoduje rumienienie lakierów rozpuszczalnikowych i utratę przyczepności w systemach wodorozcieńczalnych. Branżowa norma dla aplikacji natryskowych w motoryzacji wymaga ciśnieniowego punktu rosy (PDP) na poziomie −40°C lub niższym – specyfikacja ta wymaga albo wysokowydajnego osuszacza chłodniczego połączonego z osuszaniem adsorpcyjnym, albo dedykowanego, bezogrzewanego lub ogrzewanego, regeneracyjnego systemu osuszającego. Bezolejowa sprężarka śrubowa eliminuje pierwotne ryzyko zanieczyszczenia u źródła, a odpowiednio dobrany system osuszania kontroluje wilgotność do poziomu wymaganego przez chemię motoryzacyjną.
Jak właściwie działa sprężarka śrubowa bezolejowa
Sercem każdej bezolejowej sprężarki śrubowej są dwa precyzyjnie obrobione, przeciwbieżne wirniki śrubowe, które zazębiają się ze sobą z niezwykle małymi prześwitami – zazwyczaj rzędu kilku mikrometrów. Ponieważ wirniki nigdy nie stykają się ze sobą metal-metal, w samej komorze sprężania nie jest wymagany olej smarujący. Powietrze jest zasysane, zatrzymywane między łopatkami wirnika a obudową, a następnie stopniowo sprężane w miarę przesuwania się łopatek. Sprężone powietrze trafia do chłodnicy końcowej i separatora, całkowicie pozbawionego zanieczyszczeń węglowodorowych. Jest to fundamentalnie odmienna filozofia projektowania od sprężarek śrubowych z wtryskiem oleju, w których olej jest celowo wprowadzany do komory wirnika w celu schłodzenia i uszczelnienia – olej, który następnie musi zostać oddzielony za sprężarką, nigdy całkowicie do zera.
Nowoczesne maszyny bezolejowe stosowane w lakiernictwie samochodowym zazwyczaj wykorzystują dwustopniowy proces sprężania z chłodzeniem wodnym lub powietrznym pomiędzy etapami. Chłodzenie międzystopniowe obniża temperaturę częściowo sprężonego powietrza przed wejściem do drugiego etapu, poprawiając sprawność termodynamiczną i chroniąc powłoki wirników przed degradacją termiczną. Powierzchnie wirników są pokrywane powłokami na bazie PTFE lub specjalistycznymi powłokami ceramicznymi, które zapewniają niskie tarcie, odporność na korozję w wilgotnych warunkach oraz żywotność przekraczającą zazwyczaj 80 000 godzin pracy przed remontem generalnym – co jest czynnikiem krytycznym dla ciągłej pracy linii lakierniczych, gdzie nieplanowane przestoje są katastrofalne w skutkach.
Sprężone powietrze wyjściowe z bezolejowej maszyny ślimakowej spełnia wymagania klasy 0 normy ISO 8573-1 dla zawartości oleju – zdefiniowanej jako całkowite stężenie aerozolu, pary i cieczy oleju poniżej 0,01 mg/m³. W połączeniu z regeneracyjnym osuszaczem adsorpcyjnym i wstępnym filtrem koalescencyjnym o dokładności 0,01 mikrona, jakość powietrza końcowego spełnia wymagania klasy 1.2.1 lub wyższej zgodnie z normą ISO 8573-1, spełniając tym samym najbardziej rygorystyczne plany jakości lakierów samochodowych i wymagania walidacji procesów OEM.
Parametry wydajności technicznej
| Parametr | Specyfikacja | Standard / Odniesienie |
|---|---|---|
| Typ sprężarki | Dwustopniowa śruba obrotowa bezolejowa | ISO 1217 |
| Zakres ciśnienia znamionowego | 5,5 – 10 barów (g) | Dostosowany do zastosowania |
| Darmowa dostawa lotnicza | 0,5 – 60+ m³/min (w zależności od modelu) | Załącznik E do normy ISO 1217 |
| Zawartość oleju (wylot) | < 0,01 mg/m³ (klasa 0) | ISO 8573-1:2010 |
| Ciśnienie punktu rosy (z suszarką) | −40°C do −70°C PDP | ISO 8573-1 Klasa 2 |
| Zawartość cząstek stałych | < 0,1 μm / < 0,1 mg/m³ | ISO 8573-1 Klasa 1 |
| Poziom hałasu | 62 – 72 dB(A) w odległości 1 m | ISO 2151 |
| Klasa sprawności silnika | IE3 / IE4 (modele VSD) | IEC 60034-30-1 |
| System sterowania | Standardowy napęd o zmiennej prędkości (VSD) | Zgodność z Przemysłem 4.0 |
| Powłoka wirnika | PTFE lub kompozyt ceramiczny | Zastrzeżona formuła |
| Projekt żywotności | Ponad 80 000 godzin (remont kapitalny) | Dane producenta |
Scenariusze zastosowań w procesie powlekania samochodów
Podkład elektropowłokowy (E-coat)
Nadwozie jest zanurzane w kąpieli lakierniczej, a prąd elektryczny osadza na każdej powierzchni odporny na korozję podkład. Sprężone powietrze cyrkuluje w kąpieli, steruje mieszadłami i zasila systemy przenośników. Wszelkie zanieczyszczenia olejem na tym etapie pogarszają przyczepność każdej kolejnej warstwy.
Uszczelniacz i podkład nawierzchniowy
Nakładana za pomocą pistoletów natryskowych HVLP lub robotów rozpylających, warstwa uszczelniająca wypełnia nierówności powierzchni i stanowi równomierną bazę pod powłoki kolorowe. Na tym etapie pistolety natryskowe zazwyczaj pracują pod ciśnieniem rozpylania 2–3 barów; czyste, suche powietrze bezpośrednio kontroluje wydajność nanoszenia i równomierność grubości powłoki.
Kolory bazowe i efektowe
Metaliczne i perłowe lakiery bazowe są najbardziej wrażliwą warstwą w systemie. Orientacja płatków aluminium jest bezpośrednio zależna od prędkości powietrza i spójności wzoru. Pojedynczy skok ciśnienia lub impuls wilgoci z zanieczyszczonego powietrza spowoduje widoczną zmianę kąta padania – wadę natychmiast sygnalizowaną w kabinach kontroli jakości.
Lakier bezbarwny i warstwa wierzchnia
Ostatnia warstwa lakieru bezbarwnego uszczelnia cały system i zapewnia połysk, odporność na promieniowanie UV oraz twardość na zarysowania. Jest to najbardziej widoczna warstwa, po której klienci będą dotykać dłonią w salonie. Na tym etapie aerozol olejowy w powietrzu doprowadzanym do pomieszczenia powoduje powstawanie cissingu – technicznego terminu określającego defekty typu „rybie oko”, które wymagają ponownego nałożenia pełnej warstwy koloru w celu ich skorygowania.
Główne zalety sprężarek bezolejowych Ever Power do prac malarskich
Zero zanieczyszczeń olejowych
Wydruki zgodne z klasą ISO 0 eliminują wady „rybiego oka”, rozwarstwianie się materiału i wady przylegania u źródła — bez konieczności późniejszego zarządzania.
Niższy całkowity koszt operacyjny
Silniki VSD zmniejszają zużycie energii nawet o 35% w porównaniu z silnikami o stałej prędkości. Brak konieczności wymiany oleju i kosztów utylizacji elementów separatora.
Niższe koszty przeróbek
Wyeliminowanie konieczności ponownego lakierowania spowodowanego zanieczyszczeniem w komercyjnym warsztacie blacharsko-lakierniczym może pozwolić zaoszczędzić od 8 do 151 TP5T czasu pracy kabiny lakierniczej rocznie.
Zgodność z przepisami ochrony środowiska
Brak kondensatu zawierającego olej, który wymagałby oczyszczania lub utylizacji. Pomaga spełnić wymogi brytyjskiej Agencji Ochrony Środowiska i wspiera działania mające na celu uzyskanie certyfikatu ISO 14001.
Gotowy na Przemysł 4.0
Zintegrowany monitoring IoT za pośrednictwem Modbus/Profibus/EtherNet IP umożliwia śledzenie trendów jakości powietrza w czasie rzeczywistym, generowanie alertów dotyczących konserwacji predykcyjnej i zdalną diagnostykę.
Długie okresy międzyserwisowe
Okresy między przeglądami końcówek sprężonego powietrza wynoszą ponad 16 000 godzin. Brak filtra oleju i separatorów. Znacząco skrócony czas przestoju konserwacyjnego w liniach lakierniczych pracujących w trybie ciągłym.
Sukces klienta: Midlands Prestige Refinish Centre, Birmingham, Wielka Brytania
Specjalistyczne centrum renowacji pojazdów luksusowych w Solihull w Birmingham, dysponujące trzema klimatyzowanymi kabinami lakierniczymi i obsługujące średnio 60 pojazdów tygodniowo dla ubezpieczycieli, głównych dealerów i klientów indywidualnych – głównie Porsche, Audi i Bentley – zidentyfikowało zanieczyszczenie sprężonego powietrza jako główną przyczynę uporczywego problemu „rybiego oka”, który dotyczy około 1 na 8 napraw paneli. W zakładzie zastosowano 15-letnią sprężarkę śrubową z wtryskiem oleju i umieszczonym za nią filtrem koalescencyjnym. Pomimo regularnej wymiany wkładów filtracyjnych, sporadyczne przenoszenie oleju podczas zimnych rozruchów i w wysokich temperaturach otoczenia powodowało nieprzewidywalne defekty powierzchni.
Po audycie jakości sprężonego powietrza, warsztat określił wymagania dotyczące dwóch bezolejowych sprężarek śrubowych Ever Power o mocy 22 kW z VSD w konfiguracji lead-lag, z dwuwieżowym, ogrzewanym, regeneracyjnym osuszaczem adsorpcyjnym, zapewniającym gwarantowaną temperaturę roboczą (PDP) na poziomie -40°C przez cały rok. Instalacja została uruchomiona w ciągu jednego weekendu, aby uniknąć zakłóceń w produkcji. W ciągu pierwszego miesiąca, liczba napraw związanych z zanieczyszczeniami spadła do zera. Zużycie energii spadło o 28% w porównaniu z poprzednią jednostką o stałej prędkości obrotowej. Właściciel firmy obliczył pełny zwrot z inwestycji w ciągu 22 miesięcy wyłącznie na podstawie wyeliminowania kosztów robocizny i materiałów związanych z naprawami – nie uwzględniając oszczędności energii ani poprawy wskaźników zadowolenia klientów, wynikających z konsekwentnie nienagannych rezultatów.
0
Wady zanieczyszczeń
Miesiąc 1 po instalacji
28%
Koszt energii
Zmniejszenie
22 miesiące
Pełny zwrot z inwestycji
Okres zwrotu
−40°C
Gwarantowane PDP
Przez cały rok
Co mówią nasi klienci
★★★★★
„Prowadzimy w Manchesterze centrum napraw powypadkowych o dużej liczbie napraw, obsługujące ponad 80 pojazdów tygodniowo. Po przejściu na bezolejową jednostkę Ever Power, częstotliwość zgłoszeń spadła praktycznie do zera. Lakiernicy zauważyli różnicę już w pierwszym tygodniu. Dzięki sterowaniu VSD nasze rachunki za prąd spadły w tym samym czasie. Wyjątkowy produkt.”
— James Hargreaves
Dyrektor techniczny, Hargreaves Accident Repair, Manchester, Wielka Brytania
★★★★★
„Jako dostawca tworzyw sztucznych dla branży motoryzacyjnej Tier 2 w regionie East Midlands, nakładamy podkład i lakier nawierzchniowy na elementy wykończenia wewnętrznego i zewnętrznego na linii półautomatycznej. Plan jakości naszego klienta OEM określa normę ISO 8573-1 Klasa 0. Nie moglibyśmy przejść tego audytu akredytacyjnego bez systemu Ever Power. Posprzedażowe wsparcie techniczne również było naprawdę imponujące — zawsze reakcja tego samego dnia”.
— Priya Nair
Kierownik operacyjny, Midlands Trim Technologies Ltd, Coventry, Wielka Brytania
★★★★★
Nasz warsztat renowacji samochodów zabytkowych w Bristolu zajmuje się renowacją na poziomie konkursowym, gdzie perfekcja wykończenia jest absolutnie nie do negocjacji. Przetestowaliśmy kompresory trzech marek. Urządzenie Ever Power zapewniało najwyższą jakość powietrza i najcichszą pracę – co jest ważne w warsztacie, w którym trzeba słyszeć, co mówi pistolet lakierniczy. Po dwóch latach ani jednego problemu z konserwacją.
— Tom Whitfield
Kierownik warsztatu, Heritage Auto Restoration, Bristol, Wielka Brytania
Ever Power Manufacturing: Rozwiązania dostosowane do Twojego konkretnego procesu
Nie każda lakiernia samochodowa ma identyczne wymagania. Trzystanowiskowy, niezależny warsztat blacharsko-lakierniczy w Yorkshire ma zupełnie inny profil zapotrzebowania na sprężone powietrze niż całodobowa lakiernia OEM z równoległymi liniami przenośnikowymi w Sunderland. Zakład produkcyjny Ever Power dysponuje pełnym, wewnętrznym działem projektowania i personalizacji – od optymalizacji geometrii końcówek sprężających w oparciu o oprogramowanie CAD, po niestandardowe rozmiary silników, niestandardowe wartości ciśnienia, dedykowane panele sterowania z programowaniem PLC oraz zintegrowane pakiety osuszaczy, filtrów i odbiorników, zaprojektowane tak, aby pasowały do konkretnych powierzchni hali produkcyjnej.
Nasi inżynierowie aplikacji współpracują bezpośrednio z inżynierami procesowymi i zespołami serwisowymi klientów, od etapu specyfikacji, poprzez uruchomienie, aż po testy weryfikujące jakość powietrza. Niestandardowe opcje konfiguracji obejmują: niestandardowe przyłącza kołnierzowe, obudowy z certyfikatem ATEX do instalacji w mieszalniach farb, wzmocnione obudowy akustyczne do środowisk wrażliwych na hałas, pakiety rurociągów ze stali nierdzewnej do sąsiednich zakładów spożywczych oraz wielosprężarkowe sterowniki sekwencyjne do konfiguracji redundancji n+1. Każda maszyna, wykonana na zamówienie, jest testowana fabrycznie pod kątem zgodności z uzgodnioną specyfikacją wydajności przed wysyłką, a pełne pakiety dokumentacji – w tym certyfikaty badań, karty katalogowe materiałów oraz instrukcje obsługi i konserwacji – są standardowo dostarczane.
Obsługujemy firmy motoryzacyjne w całej Wielkiej Brytanii
Brytyjski rynek renowacji samochodów obejmuje rozległe sieci grup napraw powypadkowych, obsługujące dziesiątki placówek w całej Anglii i Szkocji, aż po niezależne warsztaty blacharsko-lakiernicze z pojedynczymi lokalizacjami, franczyzowe centra przygotowania pojazdów, specjalistyczne warsztaty renowacji pojazdów klasycznych i prestiżowych oraz lakierników części w łańcuchu dostaw OEM. Ever Power wspiera całe to spektrum dzięki dedykowanemu brytyjskiemu łańcuchowi dostaw, wsparciu technicznemu w zakresie aplikacji w Wielkiej Brytanii oraz sieci autoryzowanych partnerów serwisowych, zapewniających konserwację zapobiegawczą i obsługę zgłoszeń awaryjnych w całej Anglii, Walii, Szkocji i Irlandii Północnej.
Kluczowe klastry produkcji i renowacji samochodów, w których działa Ever Power sprężarki bezolejowe Aktywnie określane obszary obejmują korytarz motoryzacyjny West Midlands (Coventry, Birmingham, Solihull), północno-wschodnią bazę produkcyjną (Sunderland, Gateshead, Waszyngton), strefę przemysłową Yorkshire i Humber, południowo-wschodni rynek przygotowania dealerów (Londyn, Surrey, Kent) oraz rozwijający się sektor zarządzania wypadkami w Szkocji. Czas realizacji zamówień standardowych modeli z magazynu w Wielkiej Brytanii wynosi od 5 do 10 dni roboczych, a pełne badania techniczne, inspekcje na miejscu i audyty jakości sprężonego powietrza są dostępne bezpłatnie dla kwalifikujących się klientów w całej Wielkiej Brytanii.
Północno-wschodnia Anglia
Yorkshire i Humber
Wielki Londyn i południowy wschód
Szkocja
Walia i południowy zachód
Często zadawane pytania
Jaki jest najlepszy bezolejowy kompresor śrubowy do warsztatu lakierniczego w Wielkiej Brytanii i ile zazwyczaj kosztuje?
Dla typowego brytyjskiego warsztatu lakierniczego z trzema lub pięcioma stanowiskami, bezolejowa sprężarka śrubowa VSD o mocy 15–22 kW zapewnia odpowiednią kombinację swobodnego przepływu powietrza (około 1,5–2,5 m³/min przy ciśnieniu 7 bar) i jakości wyjściowej ISO Class 0. Orientacyjne ceny na rynku brytyjskim wahają się od około 8000 do 18 000 GBP plus VAT za maszynę podstawową, a zintegrowany pakiet osuszacza pochłaniającego wilgoć to dodatkowy koszt 3000–6000 GBP. Ever Power oferuje pakiety dostawy i uruchomienia w stałej cenie — skontaktuj się z naszym zespołem w Wielkiej Brytanii, aby otrzymać pisemną wycenę dostosowaną do liczby stanowisk i czasu cyklu.
Dlaczego na lakierze mojego samochodu nadal pojawiają się wady w postaci „rybiego oka”, mimo że wymieniłem filtr separatora oleju w obecnym kompresorze?
Filtry koalescencyjne i separatory oleju za sprężarką z wtryskiem oleju działają skutecznie w warunkach ustalonych, ale nie utrzymują wydajności klasy 0 podczas zimnych cykli rozruchu (gdy lepkość oleju jest niska i występują skoki przenoszenia) oraz w wysokich temperaturach otoczenia (gdy wzrasta prężność par oleju). Nawet krótkotrwałe zanieczyszczenie podczas zimnego poniedziałkowego poranka może wpłynąć na pierwsze dwie lub trzy prace wykonywane w ciągu dnia. Wymiana filtra to tylko leczenie objawowe. Przejście na sprężarkę śrubową bezolejową całkowicie eliminuje źródło zanieczyszczeń – w komorze sprężania nie ma już oleju, który mógłby zostać przeniesiony.
Jakie parametry punktu rosy sprężonego powietrza są potrzebne do malowania samochodowych lakierów bazowych na bazie wody w klimacie Wielkiej Brytanii?
W przypadku wodorozcieńczalnych systemów bazowych, zalecanym minimalnym punktem rosy w brytyjskich planach jakościowych dla napraw samochodowych jest ciśnieniowy punkt rosy −40°C, a większość programów autoryzowanych warsztatów OEM określa go jako obowiązkowy. Osiąga się to dzięki dwuwieżowemu regeneracyjnemu osuszaczowi adsorpcyjnemu – ogrzewanemu lub bezogrzewanemu, w zależności od zużycia powietrza w zakładzie – umieszczonemu za sprężarką bezolejową oraz wstępnemu filtrowi koalescencyjnemu. Sam osuszacz chłodniczy nie osiągnie niezawodnie temperatury −40°C w zmiennych warunkach otoczenia w Wielkiej Brytanii i nie jest zalecany jako jedyne rozwiązanie osuszające dla lakierni samochodowych.
Jak długo trwa otrzymanie wyceny i dostawa niestandardowego pakietu sprężarki bezolejowej do mojej fabryki samochodów w West Midlands?
W przypadku standardowych modeli z magazynu w Wielkiej Brytanii, pisemna wycena może zostać sporządzona zazwyczaj w ciągu 24 godzin od otrzymania Państwa wymagań dotyczących przepływu i ciśnienia, a dostawa trwa od 5 do 10 dni roboczych. Pakiety projektowane na zamówienie – w tym niestandardowe platformy, niestandardowe specyfikacje elektryczne, zgodność z ATEX lub specjalne konfiguracje sterowania PLC – charakteryzują się czasem realizacji od 4 do 8 tygodni od potwierdzenia zamówienia, w zależności od zakresu. Nasi inżynierowie aplikacji z Wielkiej Brytanii przeprowadzą bezpłatną wizytę na miejscu lub zdalny pomiar, aby potwierdzić właściwą specyfikację przed sporządzeniem wyceny.
Jakich bieżących czynności konserwacyjnych wymaga bezolejowy sprężarka śrubowa do lakierowania samochodów i jak wypada ona w porównaniu z urządzeniem konwencjonalnym?
Bezolejowa sprężarka śrubowa całkowicie eliminuje konieczność wymiany oleju, wkładów filtra oleju i separatorów oleju – są to najczęstsze koszty eksploatacyjne w konwencjonalnych maszynach. Główne planowe czynności konserwacyjne w przypadku agregatu bezolejowego to: wymiana wkładu filtra powietrza dolotowego (zazwyczaj co 2000–4000 godzin), kontrola łożysk bloku sprężarki (co 16 000 godzin lub zgodnie z danymi z monitoringu stanu), kontrola powłoki PTFE wirnika oraz kontrola płynu chłodzącego/intercoolera w modelach chłodzonych cieczą. Roczny koszt konserwacji agregatu bezolejowego o mocy 22 kW w brytyjskim warsztacie blacharskim jest zazwyczaj o 40–55% niższy niż w przypadku porównywalnego agregatu z wtryskiem oleju, po uwzględnieniu wszystkich kosztów eksploatacyjnych i utylizacji.
Czy Ever Power może dostarczyć bezolejowy układ sprężonego powietrza, który spełnia wymagania klasy 0 normy ISO 8573-1 określone w mojej umowie z autoryzowanym serwisem OEM w Wielkiej Brytanii?
Tak. Wszystkie bezolejowe sprężarki śrubowe Ever Power posiadają niezależny certyfikat zgodności z normą ISO 8573-1:2010 Klasa 0 w zakresie zawartości oleju. W ramach standardowego pakietu dokumentacji dostarczamy pełne, niezależne certyfikaty testowe. W połączeniu z naszymi dopasowanymi pakietami osuszania i filtracji osuszacza, cały system osiąga klasę 1.2.1 lub wyższą we wszystkich trzech kategoriach zanieczyszczeń zgodnych z normą ISO 8573-1 – cząstkach stałych, wilgoci i oleju. Ten pakiet dokumentacji jest akceptowany przez wszystkie główne programy autoryzowanych napraw OEM (OEM Approved Repairer), o których wiemy, działające na rynku brytyjskim, w tym przez kilka niemieckich marek premium z brytyjskimi sieciami franczyzowymi. Z przyjemnością przeanalizujemy Państwa szczegółowe wymagania umowne przed złożeniem zamówienia, aby potwierdzić ich zgodność.
Chcesz wyeliminować wady lakiernicze i obniżyć koszty energii?
Porozmawiaj z inżynierem aplikacji Ever Power już dziś. Bezpłatna inspekcja na miejscu w Wielkiej Brytanii, niezobowiązująca wycena i pełny audyt jakości sprężonego powietrza w cenie.
edytuj przez gzl